Nama : Dwi Ramadani
NPM : G1C019052
Bedakanlah Dry
sand molding, Invesment casting molding process, Evaporation patten casting
process, dan Molding mater and process.
1. Dry sand molding
Cetakan pasir kering, dibuat dengan
menggunakan bahan pengikat organik, dan kemudian cetakan dibakar dalam sebuah
oven dengan temperatur berkisar antara 204o sampai 316oC. Pembakaran dalam
oven dapat memperkuat cetakan dan mengeraskan permukaan rongga cetakan.
Cetakan pasir kering digunakan pada benda
tuang yang berukuran besar (diatas 100 kg).
Komposisi :
·
Pasir (80-90) %.
·
Tanah liat (10-15) %.
·
Gula tetes (1-2) %.
·
Pitch (1-1,5) %.
·
Milase (0,5-1) %.
·
Air (kurang dari 4 %)
Keunggulan :
·
Dimensi produk cetak lebih
baik.
Kelemahan :
·
Lebih mahal dibandingkan dengan
cetakan pasir basah;
·
Laju produksi lebih rendah
karena dibutuhkan waktu pengeringan;
·
Pemakaian terbatas untuk coran
yang medium dan besar dalam laju produksi rendah → medium.
2. Invesment casting molding
process
Investment
casting dapat diartikan sebagai proses mengecor logam kedalam cetakan atau
menuangkan slurry untuk proses coating ke pola yang di atur pada temperatur
kamar, setelah itu pola dikeluarkan menggunakan panas dan mengisi cetakan
dengan cairan logam.
Proses pembentukan cetakan dimana cetakan dibuat dari pasir cetak (sand
casting) diawali dengan pembuatan model (pattern) dan untuk model yang dipakai
dalam proses ini ialah dipilih dari bahan-bahan yang memiliki titik cair sangat
rendah misalnya lilin (wax), ini digunakan dalam berbagai pembuatan model
dengan bentuk yang sangat rumit, dalam proses ini model dibentuk dengan bahan
lilin, selanjutnya dilapisi dengan bahan pelapis seperti ethil atau sodium
silikat untuk menghaluskan permukaan model. Kemudian model ini ditempatkan (invested)
didalam bahan cetakan seperti “resin” yang, selanjutnya investment dikeringkan
melalui pemanasan, proses pengeringan dengan pemanasan dari 1000C sampai 1100C
ini akan mengakibatkan lilin sebagai model (pattern) ini menjadi lumer dan
mengalir melalui pori-pori bahan cetakan sehingga membentuk rongga sesuai
dengan bentuk produk yang diinginkan, kemudian pemanasan dilanjutkan sampai
10000C untuk mengeraskan cetakan tersebut.
Keuntungan :
1.
Dapat membuat produk dengan
bentuk yang rumit
2.
Dimensi produk yang baik,
sangatpresisi, tanpa finishing
3.
Permukaan yang halus
4.
Tidak memiliki parting line
5.
Hanya diperlukan sedikit
permesinan
6.
Dapat memproduksi banyak produk
dalam satu kali proses pengecoran
Kerugian :
1.
Biaya pembuatan yang tinggi
2.
Hampir tidak dapat didaur ulang
(keramik)
3.
Sulit untuk membuat produk yang
memiliki inti
4.
Terbatas untuk pengecoran
produk yang berukuran kecil
3. Evaporation patten casting process
Pada tahun 1964, M.C. Flemmings menggunakan pasir tanpa batas
dalam prosesnya. Ini sekarang dikenal sebagai pengecoran busa hilang
(LFC). Dengan LFC, pola busa dicetak dari manik-manik polistiren.
LFC dibedakan dari cetakan penuh dengan menggunakan pasir tanpa batas (LFC)
sebagai lawan dari pasir terikat (proses cetakan penuh).
Dalam metode ini, pola, lengkap dengan gerbang dan anak tangga,
dibuat dari polistiren yang diperluas. Pola ini tertanam pada jenis pasir
yang tidak dipanggang. Saat polanya ada di dalam cetakan, logam cair
dituangkan melalui sariawan. Panas logam cukup untuk menggasifikasi pola
dan terjadi perpindahan progresif bahan pola oleh logam cair.
4. Molding mater and process
Berbagai macam bahan cetakan digunakan di pengecoran untuk pembuatan
cetakan dan inti. Mereka termasuk pasir cetakan, pasir sistem atau pasir
pendukung, pasir menghadap, pasir perpisahan, dan pasir inti. Pilihan bahan
cetakan didasarkan pada sifat pemrosesannya. Sifat-sifat yang umumnya
dibutuhkan dalam bahan cetakan adalah:
·
Refraktori
·
Permeabilitas
·
Kekuatan Hijau
·
Kekuatan Kering
·
Kekuatan Panas
·
Kolapibilitas
0 komentar:
Posting Komentar