Nama : Samuel Yoga Pratama Lumbantobing
Npm : G1C019042
Mata kuliah : Proses Produksi 2
Membedakan
1.Molding mater and process
Berbagai macam bahan cetakan digunakan di pengecoran untuk pembuatan cetakan dan inti. Mereka termasuk pasir cetakan, pasir sistem atau pasir pendukung, pasir menghadap, pasir perpisahan, dan pasir inti. Pilihan bahan cetakan didasarkan pada sifat pemrosesannya. Sifat-sifat yang umumnya dibutuhkan dalam bahan cetakan adalah:
Refraktori
Merupakan kemampuan bahan cetakan untuk menahan suhu logam cair yang akan dituang sehingga tidak melebur dengan logam. Refraktori pasir silika paling tinggi.
Permeabilitas
Selama penuangan dan pemadatan coran berikutnya, sejumlah besar gas dan uap dihasilkan. Gas-gas ini adalah gas yang telah diserap oleh logam selama peleburan, udara yang diserap dari atmosfer dan uap yang dihasilkan oleh cetakan dan pasir inti. Jika gas ini tidak dibiarkan keluar dari cetakan, mereka akan terperangkap di dalam cetakan dan menyebabkan cacat cetakan. Untuk mengatasi masalah ini bahan cetakan harus porous. Ventilasi cetakan yang tepat juga membantu melepaskan gas yang dihasilkan di dalam rongga cetakan.
Kekuatan Hijau
Pasir cetakan yang mengandung uap air disebut sebagai pasir hijau. Partikel pasir hijau harus memiliki kemampuan untuk menempel satu sama lain untuk memberikan kekuatan yang cukup pada cetakan. Pasir hijau harus memiliki kekuatan yang cukup agar cetakan yang dibangun dapat mempertahankan bentuknya.
Kekuatan Kering
Ketika logam cair dituangkan ke dalam cetakan, pasir di sekitar rongga cetakan dengan cepat diubah menjadi pasir kering karena uap air di pasir menguap karena panasnya logam cair. Pada tahap ini pasir cetakan harus memiliki kekuatan yang cukup untuk mempertahankan bentuk yang tepat dari rongga cetakan dan pada saat yang sama harus mampu menahan tekanan metalostatis dari bahan cair.
Kekuatan Panas
Begitu kelembapan dihilangkan, pasir akan mencapai suhu tinggi saat logam dalam cetakan masih dalam keadaan cair. Kekuatan pasir yang dibutuhkan untuk menahan bentuk rongga disebut kekuatan panas.
Kolapibilitas
Pasir cetakan juga harus memiliki kolapibilitas sehingga selama kontraksi pengecoran yang dipadatkan tidak memberikan perlawanan apa pun, yang dapat mengakibatkan retakan pada coran. Selain sifat-sifat khusus ini, bahan cetakan harus murah, dapat digunakan kembali dan harus memiliki konduktivitas termal yang baik.
2.Dry sand molding
Bila diinginkan bahwa bahan pembentuk gas diturunkan dalam cetakan, cetakan yang dikeringkan dengan udara kadang lebih disukai daripada cetakan pasir hijau. Dua jenis pengeringan cetakan sering dibutuhkan.
1. Pengeringan kulit dan
2. Pengeringan cetakan lengkap.
Dalam pengeringan kulit, cetakan wajah yang kokoh diproduksi. Pengocokan cetakan hampir sama baiknya dengan cetakan pasir hijau. Metode yang paling umum untuk mengeringkan lapisan cetakan tahan api menggunakan api udara panas, gas atau minyak. Pengeringan kulit pada cetakan dapat dilakukan dengan bantuan obor, diarahkan ke permukaan cetakan.
3.invesmen casting molding process
Akar dari proses pengecoran investasi, metode cire perdue atau "lilin yang hilang" berasal dari setidaknya milenium keempat SM. Para seniman dan pematung Mesir kuno dan Mesopotamia menggunakan dasar-dasar proses pengecoran investasi untuk membuat perhiasan, dada, dan detail yang rumit. dan berhala. Proses investasi pengecoran juga disebut proses lilin yang hilang dimulai dengan produksi replika lilin atau pola bentuk coran yang diinginkan. Sebuah pola diperlukan untuk setiap pengecoran yang akan diproduksi. Polanya dibuat dengan menyuntikkan lilin atau polistiren ke dalam cetakan logam. Sejumlah pola dilampirkan ke sariawan lilin pusat untuk membentuk rakitan. Cetakan dibuat dengan mengelilingi pola dengan bubur tahan api yang dapat diatur pada suhu kamar. Cetakan kemudian dipanaskan sehingga polanya meleleh dan mengalir keluar, meninggalkan rongga yang bersih. Cetakan dikeraskan lebih lanjut dengan pemanasan dan logam cair dituangkan selagi masih panas. Saat pengecoran dipadatkan, cetakan rusak dan cetakan dikeluarkan
4.Evaporation patten casting process ( proses pengecoran pola penguapan)
Penggunaan pola busa untuk pengecoran logam telah dipatenkan oleh HF Shroyer pada tanggal 15 April 1958. Dalam paten Shroyer, sebuah pola dikerjakan dari blok polistiren yang diperluas (EPS) dan didukung oleh pasir terikat selama penuangan. Proses ini dikenal sebagai proses cetakan penuh. Dengan proses cetakan penuh, pola biasanya dikerjakan dari blok EPS dan digunakan terutama untuk membuat pengecoran satu-satunya yang besar. Proses cetakan penuh awalnya dikenal sebagai proses busa yang hilang. Namun, paten saat ini telah mensyaratkan bahwa istilah umum untuk proses tersebut adalah cetakan penuh.
Pada tahun 1964, MC Flemmings menggunakan pasir tanpa batas dalam prosesnya. Ini sekarang dikenal sebagai pengecoran busa hilang (LFC). Dengan LFC, pola busa dicetak dari manik-manik polistiren. LFC dibedakan dari cetakan penuh dengan menggunakan pasir tanpa batas (LFC) sebagai lawan dari pasir terikat (proses cetakan penuh).
Teknik pengecoran busa telah disebut dengan berbagai nama umum dan kepemilikan. Diantaranya adalah busa yang hilang, pengecoran pola penguapan, pengecoran tanpa rongga, pengecoran busa penguapan, dan pengecoran cetakan penuh.
Dalam metode ini, pola, lengkap dengan gerbang dan anak tangga, dibuat dari polistiren yang diperluas. Pola ini tertanam pada jenis pasir yang tidak dipanggang. Saat polanya ada di dalam cetakan, logam cair dituangkan melalui sariawan. Panas logam cukup untuk menggasifikasi pola dan terjadi perpindahan progresif bahan pola oleh logam cair.
Proses EPC adalah metode ekonomis untuk memproduksi coran yang kompleks dan bertoleransi dekat menggunakan pola polistiren yang dapat diperluas dan pasir tak terikat. Polistiren yang dapat diperluas adalah bahan termoplastik yang dapat dicetak menjadi berbagai bentuk yang rumit dan kaku. Proses EPC melibatkan pemasangan pola polistiren yang dapat diperluas ke sistem gerbang polistiren yang dapat diperluas dan menerapkan lapisan tahan api ke seluruh rakitan. Setelah lapisan mengering, rakitan pola busa ditempatkan di atas pasir kering lepas dalam labu berventilasi. Pasir tambahan kemudian ditambahkan sementara labu digetarkan sampai kumpulan pola benar-benar tertanam di pasir. Logam cair dituangkan ke dalam sariawan, menguapkan busa polistiren, mereproduksi polanya dengan sempurna.
0 komentar:
Posting Komentar