Tugas uts pantas sihombing,Npm: G1C019064

 

Read More

UTS PANTAS SIHOMBING G1C019064

 

Read More

Tugas 4, Pantas Sihombing

 Tugas proses produksi 2

PERANCANGAN PRODUK PENGECORAN

 "PEMBUATAN KOPLING  (RUMAH KOPLING)"

Dengan metode metal casting

          

Disusun oleh:

Nama : pantas sihombing

Npm.  : G1C019064

Dosen : - A.sofwan FA,S.T.,M.Tech.,Ph.D

               - Putra Bismantolo S.T.,M.T

 

Pendahuluan

Definisi pengecoran, adalah salah satu teknik pembuatan produk dimana logam dicairkan dalam tungku peleburan kemudian di tuangkan kedalam rongga cetakan yang serupa dengan bentuk asli dari produk cor yang akan dibuat. Ada 4 faktor yang berpengaruh atau merupakan ciri dari proses pengecoran, yaitu :

Adanya aliran logam cair kedalam rongga cetak.

Terjadi perpindahan panas selama pembekuan dan pendinginan dari logam dalam cetakan.

Pengaruh material cetakan.

Pembekuan logam dari kondisi cair.

Klasifikasi pengecoran berdasarkan umur dari cetakan, ada pengecoran dengan sekali pakai (expendable Mold) dan ada pengecoran dengan cetakan permanent (permanent Mold). Cetakan pasir termasuk dalam expendable mold. Karena hanya bisa digunakan satu kali pengecoran saja, setelah itu cetakan tersebut dirusak saat pengambilan benda coran. Dalam pembuatan cetakan, jenis-jenis pasir yang digunakan adalah pasir silika, pasir zircon atau pasir hijau. Sedangkan perekat antar butir-butir pasir dapat digunakan, bentonit, resin, furan atau air gelas.

 

1. Jenis Proses Pengecoran dengan Cetakan Pasir

Pengecoran dengan cetakan pasir melibatkan aktivitas-aktivitas seperti menempatkan pola dalam kumpulan pasir untuk membentuk rongga cetak, membuat sistem saluran, mengisi rongga cetak dengan logam cair, membiarkan logam cair membeku, membongkar cetakan yang berisi produk cord an membersihkan produk cor. Hingga sekarang, proses pengecoran dengan cetakan pasir masih menjadi andalan industri pengecoran terutam industri-industri kecil. Tahapan yang lebih umum tentang pengecoran cetakan pasir diperlihatkan dalam gambar dibawah ini.

Gambar 1. Tahapan Pengecoran Logam dengan Cetakan Pasir

* Pasir

Kebanyakan pasir yang digunakan dalam pengecoran adalah pasir silika (SiO₂). Pasir merupakan produk dari hancurnya batu-batuan dalam jangka waktu lama. Alasan pemakaian pasir sebagai bahan cetakan adalah karena murah dan ketahanannya terhadap temperature tinggi. Ada dua jenis pasir yang umum digunakan yaitu naturally bonded (banks sands) dan synthetic (lake sands). Karena komposisinya mudah diatur, pasir sinetik lebih disukai oleh banyak industri pengecoran. Pemilihan jenis pasir untuk cetakan melibatkan bebrapa factor penting seperti bentuk dan ukuran pasir. Sebagai contoh , pasir halus dan bulat akan menghasilkan permukaan produk yang mulus/halus. Untuk membuat pasir cetak selain dibutuhkan pasir juga pengikat (bentonit atau clay/lempung) dan air. Ketiga Bahan tersebut diaduk dengan komposisi tertentu dan siap dipakai sebagi bahan pembuat cetakan.

 

2. Jenis Cetakan Pasir

Ada tiga jenis cetakan pasir yaitu green sand, cold-box dan no-bake mold. Cetakan yang banyak digunakan dan paling murah adalah jenis green sand mold (cetakan pasir basah). Kata “basah” dalam cetakan pasir basah berati pasir cetak itu masih cukup mengandung air atau lembab ketika logam cair dituangkan ke cetakan itu. Istilah lain dalam cetakan pasir adalah skin dried. Cetakan ini sebelum dituangkan logam cair terlebih dahulu permukaan dalam cetakan dipanaskan atau dikeringkan. Karena itu kekuatan cetakan ini meningkat dan mampu untuk diterapkan pada pengecoran produk-produk yang besar. Dalam cetakan kotak dingin (box-cold-mold), pasir dicampur dengan pengikat yang terbuat dari bahan organik dan in-organik dengan tujuan lebih meningkatkan kekuatan cetakan. Akurasi dimensi lebih baik dari cetakan pasir basah dan sebagai konsekuensinya jenis cetakan ini lebih mahal.Dalam cetakan yang tidak dikeringkan (no-bake mold), resin sintetik cair dicampurkan dengan pasir dan campuran itu akan mengeras pada temperatur kamar. Karena ikatan antar pasir terjadi tanpa adanya pemanasan maka seringkali cetakan ini disebut juga cold-setting processes. Selain diperlukan cetakan yang tinggi, beberapa sifat lain cetakan pasir yang perlu diperhatikan adalah permeabilitas cetakan (kemampuan untuk melakukan udara/gas).\

 

3. Gambar geometri produk

Langkah pertama dalam proses pengecoran logam adalah mendesign atau menggambar, dimana proses menggambar tersebut menggunakan software Autocad atau Inventor.

Design Kopling

 

 

 

4 .Gambar Pola cetakan

Pola merupakan gambaran dari bentuk produk yang akan dibuat. Pola dapat dibuat dari kayu, plastic/polimer atau logam. Pemilihan material pola tergantung pada bentuk dan ukuran produk cor, akurasi dimensi, jumlah produk cor dan jenis proses pengecoran yang digunakan.

Jenis-jenis pola :

Pola tunggal (one pice pattern / solid pattern)

Biasanya digunakan untuk bentuk produk yang sederhana dan jumlah produk sedikit. Pola ini dibuat dari kayu dan tentunya tidak mahal.

Gambar Pola Tunggal

Pola terpisah (spilt pattern)

Terdiri dari dua buah pola yang terpisah sehingga akan diperoleh rongga cetak dari masing-masing pola. Dengan pola ini, bentuk produk yang dapat dihasilkan rumit dari pola tunggal.

Gambar Pola Belah

Match-piate pattern

Jenis ini popular yang digunakan di industri. Pola “terpasang jadi satu” dengan suatu bidang datar dimana dua buah pola atas dan bawah dipasang berlawanan arah pada suatu pelat datar. Jenis pola ini sering digunakan bersama-sama dengan mesin pembuatan cetakan dan dapat menghasilkan laju produksi yang tinggi untuk produk-produk kecil.

* Inti

Untuk produk cor yang memiliki lubang/rongga seperti pada blok mesin kendaraan atau katup-katup biasanya diperlukan inti. Inti ditempatkan dalam rongga cetak sebelum penuangan untuk membentuk permukaan bagian dalam produk dan akan dibongkar setelah cetakan membeku dan dingin. Seperti cetakan, inti harus kuat, permeabilitas baik, tahan panas dan tidak mudah hancur (tidak rapuh). Agar inti tidak mudah bergeser pada saat penuangan logam cair, diperlukan dudukan inti (core prints). Dudukan inti biasanya dibuatkan pada cetakan seperti pada gambar 8. pembuatan inti serupa dengan pembuatan cetakan pasir yaitu menggunakan no-bake, cold-box dan shell. Untuk membuat cetakan diperlukan pola sedangkan untuk membuat inti dibutuhkan kotak inti.

Gambar Inti

5. Proses suhu tuang ( tahap tahap pembuatan kopling)

 

A.Persiapan Bahan

Bahan-bahan yang digunakan dalam proses pembuatan produk kopling melalui proses pengecoran logam adalah sebagai berikut :

Papan kayu yaitu papan yang digunakan sebagai dasar dari pola Kopling yang akan dibuat dengan luas ukuran 200×200 mm.

Kayu balok yaitu kayu yang digunakan untuk membuat pola Kopling dengan tebal 20 mm.

Dempul merupakan bahan yang digunakan untuk melapisi pola Kopling dan menutup rongga-rongga yang ada pada pola.

Isamu yaitu cat yang digunakan untuk melapisi pola Kopling.

Methanol adalah campuran yang digunakan dalam proses isamu atau pelapisan pola.

Lem yang digunakan sebagai perekat amtara pola Kopling dengan papan kayu.

Alumunium ADC 12 merupakan logam utama yang akan digunakan sebagai bahan untuk membuat Kopling.

 

 

Gambar Pemilihan Bahan

 

B. Pembuatan Cetakan Pasir Co2

Jenis pengecoran logam yang digunakan untuk membuat handle kopling dilakukan dengan menggunakan metode pengecoran cetakan pasir Co2 (Sand Casting), Maka hal-hal yang perlu dipersiapkan antara lain ialah : Pasir Silika, Water glass, air, Cup & Drag, gas Co2 dan Bahan Coating (Spirtus dan grafit).

Langkah pertama yaitu menentukan berapa banyak pasir silika yang kita butuhkan sesuai dengan cup & drag yang ada. Lalu kita campurkan waterglass ke dalam pasir kemudian diaduk hingga rata. Waterglass yang dipakai sekitar 3-6% berat pasir. Setelah pasir dan waterglass rata, kemudian dimasukan kedalam cup & drag yang telah dimasukan terlebih dahulu pola coran dan pada saat pasir dimasukan kedalam cup kita pasang cawan tuang yang langsung dilengkapi dengan saluran turun dan memasang saluran penambah pada samping kiri dan kanan dari pola coran.

 Setelah terisi penuh kita tembakan gas Co2 hingga pasir mengeras. Kemudian pola bisa di lepas dari cetakan dan selanjutnya pola tersebut di coating dengan bahan coating yaitu grafit yang dicampur dengan spirtus didalam satu wadah, selanjutnya disemprotkan pada pola yang terbentuk pada pasir cetak yang bertujuan agar logam cair tidak menempel pada cetakan sehingga mempermudah dalam pembongkaran dan pengambilan coran dari cetakan. Selain itu proses couting juga dilakukan terhadap label dan tempat yang disiapkan sebagai wadah jika ada logam cair tersisa.

 

C.Proses Peleburan

Logam yang kita lebur adalah logam alumunium ADC 12 yang dimasukan kedalam tungku yang kemudian dipanaskan menggunakan burner dengan bahan bakarnya menggunakan solar. Alumunium saat ini ialah logam kedua terbanyak setelah besi karbon (cast iron) yang dipakai untuk komponen mesin, contoh dalam bidang otomotif. Selain itu juga dipakai pada alat-alat rumah tangga seperti panci dll. Kelebihan dari alumunium ialah logam ini ringan, kuat, konduktor panas dan listrik yang baik setelah emas dan tembaga. Titik cair dari alumunium murni + 6500C. Tetapi alumunium jika dipadukan oleh unsur paduan maka titik cairnya akan bertambah. Unsur-unsur paduan yang biasanya dipakai sebagai paduan aluminium adalah silikon, tembaga, magnesium, timah dan lain-lain.
Alumunium cair sangat reaktif sekali terhadap gas hidrogen (H). gas hidrogen dapat membuat gelembung udara terikat didalam alumunium cair yang mengakibatkan porositas pada produk coran nantinya.

Steam Alumunium Hidrogen Alumunium oxide untuk mencegah porositas pada logam alumunium maka dapat dilakukan beberapa cara, antara lain dengan melindungi alumunium cair menggunakan gas nitrogen (N₂). Karena gas nitrogen mengikat hidrogen sebagai penyebab porositas pada alumunium. Caranya yaitu dengan menyemburkan gas nitrogen diatas alumunium cair hingga alumunium cair tersebut masuk kedalam cetakan. atau dengan cara menggunakan flux .

Flux ditaburkan pada permukaan alumunium cair secara merata yang bertujuan agar gas hidrogen tidak dapat masuk kedalam alumunium cair. Proses penaburan flux ini dilakukan ketika alumunium tersebut dalam keadaan telah mencair. Ada 4 macam flux yang dipakai dalam membuat produk alumunium menjadi lebih baik dalam hal sifat-sifat fisik ataupun sifat mekaniknya, yaitu:

Covering fluxes, digunakan untuk mencegah gas hidrogen masuk kedalam alumunium cair.

Cleaning fluxes, untuk menghilangkan kandungan padat nonmetalik dari alumunium cair.

Degassing fluxes, dimasukan kedalam alumunium cair untuk menghilangkan gas yang terjebak dalam alumunium cair yang dapat menyebabkan porositas

Drossing-off fluxes, digunakan untuk memperbaiki logam alumunium dari drosses.

 

 

Gambar Proses Peleburan

 

 

D. Proses Tapping

Yaitu proses penuangan logam cair dari tungku ke dalam ladel yang dilakukan setelah logam alumunium mencair dan telah ditaburi flux pada permukaan alumunium agar gas hydrogen tidak dapat masuk ke dalam alumunium cair. Dalam proses penuangan logam cair dari tungku ke dalam ladel harus berhati-hati dengan menempatkan ladel pada corong tungku supaya logam cair yang dituang tidak terbuang keluar dari tungku.

 

E.Proses Pouring

Proses pouring adalah proses penuangan logam cair dari ladel ke dalam cetakan. Dalam proses penuangan logam cair ke dalam cetakan ini tidak boleh terputus sampai cetakan pasir tersebut benar-benar penuh oleh logam cair dan jika ada sisa, logam cair tersebut dituang ke dalam wadah yang telah dipersiapkan dan sudah dicouting. Setelah selesai penuangan, logam cair tersebut kita tunggu sampai.

 

6. Perancangan Pembongkaran Cetakan

Setelah logam cair membeku dalam cetakan, baut penyambung antara cup dan drag kita buka, kemudian cup dan drag kita pisahkan, cup diangkat bersama coran dan menyingkirkan pasir dari cup, drag dan coran dengan cara memukul pasir tersebut menggunakan palu. Setelah terpisah, coran kita angkat kemudian cawan turun, saluran turun, saluran masuk, saluran pengalir dan penambah dipisahkan dari coran dan akhirnya sirip-sirip dipangkas serta permukaan coran dibersihkan. Dalam proses pembongkaran ini dilakukan secara mekanis atau dengan tangan.  Pasir yang telah dpisahkan dikumpulkan dan cuci untuk memisahkan pasir dengan waterglass sehingga pasir dapat digunakan kembali untuk membuat cetakan.

 

 

 

Read More

Tugas perbedaan,nama: pantas sihombing,npm: G1C019064

 Tugas PP2, bedakanlah :

Molding mater and process

Dry sand molding

Invesment casting molding process

Evaporation patten casting process

Material dan Properti Cetakan

Berbagai macam bahan cetakan digunakan di pengecoran untuk pembuatan cetakan dan inti. Mereka termasuk pasir cetakan, pasir sistem atau pasir pendukung, pasir menghadap, pasir perpisahan, dan pasir inti. Pilihan bahan cetakan didasarkan pada sifat pemrosesannya. Sifat-sifat yang umumnya dibutuhkan dalam bahan cetakan adalah:

Refraktori

Merupakan kemampuan bahan cetakan untuk menahan suhu logam cair yang akan dituang sehingga tidak melebur dengan logam. Refraktori pasir silika paling tinggi.

Permeabilitas

Selama penuangan dan pemadatan coran berikutnya, sejumlah besar gas dan uap dihasilkan. Gas-gas ini adalah gas yang telah diserap oleh logam selama peleburan, udara yang diserap dari atmosfer dan uap yang dihasilkan oleh cetakan dan pasir inti. Jika gas ini tidak dibiarkan keluar dari cetakan, mereka akan terperangkap di dalam cetakan dan menyebabkan cacat cetakan. Untuk mengatasi masalah ini bahan cetakan harus porous. Ventilasi yang tepat dari cetakan juga membantu keluarnya gas yang dihasilkan di dalam rongga cetakan.

Kekuatan Hijau

Pasir cetakan yang mengandung uap air disebut sebagai pasir hijau. Partikel pasir hijau harus memiliki kemampuan untuk menempel satu sama lain untuk memberikan kekuatan yang cukup pada cetakan. Pasir hijau harus memiliki kekuatan yang cukup agar cetakan yang dibangun dapat mempertahankan bentuknya.

Kekuatan Kering

Ketika logam cair dituangkan ke dalam cetakan, pasir di sekitar rongga cetakan dengan cepat diubah menjadi pasir kering karena uap air di pasir menguap karena panasnya logam cair. Pada tahap ini pasir cetakan harus memiliki kekuatan yang cukup untuk mempertahankan bentuk yang tepat dari rongga cetakan dan pada saat yang sama harus mampu menahan tekanan metalostatis dari bahan cair.

Kekuatan Panas

Begitu kelembapan dihilangkan, pasir akan mencapai suhu tinggi saat logam dalam cetakan masih dalam keadaan cair. Kekuatan pasir yang dibutuhkan untuk menahan bentuk rongga disebut kekuatan panas.

Kolapibilitas

Pasir cetakan juga harus memiliki kolapibilitas sehingga selama kontraksi pengecoran yang dipadatkan tidak memberikan perlawanan apa pun, yang dapat menyebabkan retakan pada coran. Selain sifat-sifat spesifik ini, bahan cetakan harus murah, dapat digunakan kembali dan harus memiliki konduktivitas termal yang baik. .

Komposisi Pasir Molding

Bahan utama dari setiap pasir cetakan adalah:

Pasir dasar, 

Binder, dan 

Kelembaban

Base Sand

Pasir silika adalah pasir dasar yang paling umum digunakan. Pasir dasar lain yang juga digunakan untuk pembuatan kapang adalah pasir zirkon, pasir kromit, dan pasir olivin. Pasir silika paling murah di antara semua jenis pasir dasar dan mudah didapat.

Bahan pengikat

Binder ada banyak jenisnya seperti:

Pengikat tanah liat, 

Pengikat organik dan 

Pengikat anorganik

Pengikat tanah liat adalah bahan pengikat yang paling umum digunakan yang dicampur dengan pasir cetakan untuk memberikan kekuatan. Jenis tanah liat yang paling populer adalah:

Kaolinit atau lempung api (Al2O3 2 SiO2 2 H2O) dan Bentonit (Al2O3 4 SiO2 nH2O)

Dari dua bentonit tersebut dapat menyerap lebih banyak air yang meningkatkan daya rekatnya. 

Kelembaban

Tanah liat memperoleh aksi ikatannya hanya dengan adanya jumlah kelembaban yang dibutuhkan. Ketika air ditambahkan ke tanah liat, itu menembus campuran dan membentuk mikrofilm, yang melapisi permukaan setiap serpihan tanah liat. Jumlah air yang digunakan harus dikontrol dengan baik. Hal ini karena sebagian air, yang melapisi permukaan serpihan tanah liat, membantu mengikat, sedangkan sisanya membantu meningkatkan plastisitas. Komposisi khas dari pasir cetakan diberikan dalam (Tabel 4). 

Tabel 4: Komposisi Khas Pasir Cetakan

Konstituen Pasir Cetakan

Persen Berat

Pasir silika

92

Tanah Liat (Sodium Bentonite)

8

air

4

Cetakan Pasir Kering

Bila diinginkan bahwa bahan pembentuk gas diturunkan dalam cetakan, cetakan yang dikeringkan dengan udara kadang lebih disukai daripada cetakan pasir hijau. Dua jenis pengeringan cetakan sering dibutuhkan.

Pengeringan kulit dan 

Pengeringan cetakan lengkap. 

Dalam pengeringan kulit, cetakan wajah yang kokoh diproduksi. Pengocokan cetakan hampir sama baiknya dengan cetakan pasir hijau. Metode yang paling umum untuk mengeringkan lapisan cetakan tahan api menggunakan api udara panas, gas atau minyak. Pengeringan kulit pada cetakan dapat dilakukan dengan bantuan obor, diarahkan ke permukaan cetakan.

Proses Pencetakan Shell

Ini adalah proses di mana, pasir yang dicampur dengan resin termoseting dibiarkan bersentuhan dengan pelat pola yang dipanaskan (200 oC), ini menyebabkan kulit (cangkang) sekitar 3,5 mm campuran pasir / plastik menempel pada pola .. Kemudian cangkang dihapus dari pola. Cope dan drag shell disimpan dalam labu dengan bahan cadangan yang diperlukan dan logam cair dituangkan ke dalam cetakan.

Proses ini dapat menghasilkan bagian-bagian yang kompleks dengan hasil akhir permukaan yang baik 1,25 µm sampai 3,75 µm, dan toleransi dimensi 0,5%. Permukaan akhir yang bagus dan toleransi ukuran yang baik mengurangi kebutuhan akan pemesinan. Proses secara keseluruhan cukup hemat biaya karena berkurangnya biaya pemesinan dan pembersihan. Bahan yang dapat digunakan dengan proses ini adalah besi tuang, serta paduan aluminium dan tembaga.

Molding Pasir Dalam Proses Pencetakan Shell

Pasir cetakan adalah campuran pasir kuarsa berbutir halus dan bakelite bubuk. Ada dua metode pelapisan butiran pasir dengan bakelite. Metode pertama adalah metode pelapisan dingin dan metode lainnya adalah metode pelapisan panas.

Pada metode cold coating, pasir kuarsa dituang ke dalam mixer kemudian ditambahkan larutan bakelite bubuk dalam aseton dan etil aldehida. Campuran khasnya adalah 92% pasir kuarsa, 5% bakelite, 3% etil aldehida. Selama pencampuran bahan, resin menyelimuti butiran pasir dan pelarut menguap, meninggalkan lapisan tipis yang secara seragam melapisi permukaan butiran pasir, sehingga memberikan fluiditas pada campuran pasir.

Dalam metode pelapisan panas, campuran dipanaskan hingga 150-180 o C sebelum pasir dimasukkan. Dalam proses pencampuran pasir, resin fenol formaldehida yang larut ditambahkan. Alat pencampur dibiarkan mendingin hingga 80 - 90 o C. Metode ini memberikan sifat campuran yang lebih baik daripada metode dingin.

Proses Pencetakan Sodium Silikat

Dalam proses ini, bahan tahan api dilapisi dengan pengikat berbasis natrium silikat. Untuk cetakan, campuran pasir dapat dipadatkan secara manual, diguncang atau diperas mengelilingi pola dalam labu tersebut. Setelah pemadatan, gas CO 2 dilewatkan melalui inti atau cetakan. CO 2 secara kimiawi bereaksi dengan natrium silikat untuk menyembuhkan, atau mengeras, pengikat. Pengikat yang diawetkan ini kemudian menahan refraktori di sekitar pola. Setelah proses pengeringan, pola ditarik dari cetakan.

Proses natrium silikat adalah salah satu proses kimia yang paling dapat diterima secara lingkungan. Kerugian utama dari proses ini adalah bahwa pengikat sangat higroskopis dan mudah menyerap air, yang menyebabkan porositas pada pengecoran. Selain itu, karena pengikat menciptakan dinding cetakan yang keras dan kaku, goyangan dan karakteristik yang dapat dilipat dapat memperlambat produksi. Beberapa keuntungan dari proses tersebut adalah:

Inti dan cetakan yang keras dan kaku merupakan ciri khas dari proses tersebut, yang memberikan toleransi dimensi yang baik kepada pengecoran; 

hasil akhir permukaan pengecoran yang baik sudah tersedia; 

Proses Cetakan Permanen

Pada semua proses di atas, cetakan perlu disiapkan untuk setiap pengecoran yang dihasilkan. Untuk produksi skala besar, membuat cetakan, untuk setiap pengecoran yang akan diproduksi, mungkin sulit dan mahal. Oleh karena itu, cetakan permanen, yang disebut cetakan dapat dibuat dari mana sejumlah besar coran dapat diproduksi. , cetakan biasanya terbuat dari besi cor atau baja, meskipun grafit, tembaga dan aluminium telah digunakan sebagai bahan cetakan. Proses di mana kami menggunakan cetakan untuk membuat coran disebut pengecoran cetakan permanen atau die casting gravitasi, karena logam memasuki cetakan di bawah gravitasi. Suatu saat di die casting kami menyuntikkan logam cair dengan tekanan tinggi. Ketika kita memberikan tekanan dalam menginjeksikan logam itu disebut proses die casting bertekanan.

Keuntungan 

Permanent Moulding menghasilkan pengecoran padat suara dengan sifat mekanik yang superior. 

Coran yang dihasilkan memiliki bentuk yang cukup seragam memiliki tingkat akurasi dimensi yang lebih tinggi dibandingkan dengan coran yang diproduksi di pasir 

Proses cetakan permanen juga mampu menghasilkan kualitas hasil akhir yang konsisten pada coran 

Kekurangan

Biaya perkakas biasanya lebih tinggi daripada untuk pengecoran pasir 

Prosesnya umumnya terbatas pada produksi coran kecil dengan desain eksterior sederhana, meskipun coran kompleks seperti blok mesin aluminium dan kepala sekarang sudah biasa. 

Pengecoran Sentrifugal 

Dalam proses ini, cetakan diputar dengan cepat di sekitar poros tengahnya saat logam dituangkan ke dalamnya. Karena gaya sentrifugal, tekanan terus menerus akan bekerja pada logam saat mengeras. Terak, oksida dan inklusi lainnya menjadi lebih ringan, dipisahkan dari logam dan dipisahkan ke arah tengah. Proses ini biasanya digunakan untuk pembuatan pipa hollow, tube, hollow semak, dll. Yang bersifat axisymmetric dengan lubang konsentris. Karena logam selalu didorong ke luar karena gaya sentrifugal, tidak ada inti yang perlu digunakan untuk membuat lubang konsentris. Cetakan dapat diputar tentang sumbu vertikal, horizontal atau miring atau tentang sumbu horizontal dan vertikal secara bersamaan.Gambar 9(Pengecoran Sentrifugal Vertikal), Gambar 10 (Pengecoran Sentrifugal Horisontal) 

Gambar 9: (Pengecoran Sentrifugal Vertikal)

Gambar 10: (Pengecoran Sentrifugal Horizontal)

Keuntungan 

Pembentukan interior berongga dalam silinder tanpa inti 

Lebih sedikit bahan yang dibutuhkan untuk gerbang 

Struktur berbutir halus di permukaan luar pengecoran bebas gas dan penyusutan rongga dan porositas 

Kekurangan 

Lebih banyak pemisahan komponen paduan selama penuangan di bawah gaya rotasi 

Kontaminasi permukaan internal coran dengan inklusi non-logam 

Diameter internal tidak akurat 

Proses Pengecoran Investasi

 Akar dari proses pengecoran investasi, metode cire perdue atau "lilin yang hilang" berasal dari setidaknya milenium keempat SM.  Para seniman dan pematung Mesir kuno dan Mesopotamia menggunakan dasar-dasar proses pengecoran investasi untuk membuat perhiasan, dada, dan berhala dengan detail yang rumit.  Proses investasi pengecoran juga disebut proses lilin hilang dimulai dengan produksi replika lilin atau pola bentuk cetakan yang diinginkan.  Sebuah pola diperlukan untuk setiap pengecoran yang akan diproduksi.  Polanya dibuat dengan menyuntikkan lilin atau polistiren pada cetakan logam.  Sejumlah pola dilampirkan ke sariawan lilin pusat untuk membentuk rakitan.  Cetakan dibuat dengan mengelilingi pola dengan bubur tahan api yang dapat diatur pada suhu kamar.  Cetakan kemudian dipanaskan sehingga polanya meleleh dan mengalir keluar, meninggalkan rongga yang bersih.  Cetakan dikeraskan lebih lanjut dengan pemanasan dan logam cair dituangkan selagi masih panas.  Saat pengecoran dipadatkan, cetakan rusak dan cetakan dikeluarkan.

Langkah-langkah dasar dari proses pengecoran investasi adalah (Gambar 11):

1. Produksi pola lilin, plastik, atau polistiren sekali pakai panas

 2. Pemasangan pola-pola ini ke dalam sistem gerbang

 3. "Berinvestasi", atau menutupi perakitan pola dengan bubur tahan api

 4. Melelehkan rakitan pola untuk menghilangkan bahan pola

 5. Menembak cetakan untuk menghilangkan jejak terakhir dari bahan pola

 6. Menuangkan

 7. Knockout, cutoff dan finishing.

Read More

Tugas pekan 2 Nama : pantas sihombing, Npm: G1C019064

 Jenis Pola

Pola adalah dari berbagai jenis, masing-masing memenuhi persyaratan pengecoran tertentu.

1. Pola potongan tunggal.

2. Pola split atau pola dua bagian.

3. Cocokkan pola pelat.

Pola Potongan Tunggal

Satu bagian atau pola tunggal adalah yang paling murah dari semua jenis pola. Jenis pola ini hanya digunakan dalam kasus-kasus di mana pekerjaan sangat sederhana dan tidak menciptakan masalah penarikan. Hal ini juga digunakan untuk aplikasi dalam produksi skala sangat kecil atau dalam pengembangan prototipe. Jenis pola ini diharapkan sepenuhnya dalam drag dan salah satu permukaan diharapkan menjadi datar yang digunakan sebagai bidang perpisahan. Sebuah sistem parut dibuat dalam cetakan dengan memotong pasir dengan bantuan alat pasir. Jika tidak ada permukaan datar seperti itu, molding menjadi rumit.

Pola Split atau pola dua bagian.

Pola split atau pola dua bagian.adalah jenis pola yang paling banyak digunakan untuk pengecoran yang rumit. Hal ini dibagi sepanjang permukaan perpisahan, posisi yang ditentukan oleh bentuk pengecoran. Setengah dari pola dibentuk dalam drag dan setengah lainnya dalam mengatasi. Dua bagian dari pola harus diselaraskan dengan benar dengan memanfaatkan pin dowel, yang dipasang, ke setengah dari pola. Pin dowel ini cocok dengan lubang yang dibuat dengan tepat di setengah seret dari pola. 

Klasifikasi Proses pengecoran

Proses pengecoran dapat diklasifikasikan ke dalam empat kategori berikut:

1. Proses Molding Konvensional

a. Cetakan Pasir Hijau

b. Cetakan Pasir Kering

c.Termos kurang Molding

 2. Proses Molding Pasir Kimia

a. Cetakan Shell

b. Cetakan Natrium Silikat

c. Cetakan Tanpa Panggang

 

3. Proses Cetakan Permanen

a. Gravitasi Die pengecoran

b. Tekanan Rendah dan Tinggi Die Casting

   

4. Proses Casting Khusus

a. Lilin Hilang

b. Keramik Shell Molding

c. Pengecoran Pola Evaporatif

d. Vacuum Disegel Molding

e. Pengecoran Sentrifugal

 

Cetakan Pasir Hijau

Pasir hijau adalah metode pencetakan yang paling beragam yang digunakan dalam operasi pengecoran logam. Proses ini menggunakan cetakan yang terbuat dari pasir lembab terkompresi atau dipadatkan. Istilah "hijau" menunjukkan adanya kelembaban di pasir molding. Bahan cetakan terdiri dari pasir silika dicampur dengan agen ikatan yang cocok (biasanya tanah liat) dan kelembaban.

 Keuntungan

1. Sebagian besar logam dapat dilemparkan dengan metode ini.

2. Biaya pola dan biaya material relatif rendah.

3. Tidak Ada Batasan sehubungan dengan ukuran pengecoran dan jenis logam atau paduan yang digunakan

 

Kerugian

Permukaan selesai pengecoran yang diperoleh oleh proses ini tidak baik dan mesin sering diperlukan untuk mencapai produk jadi.

 

Prosedur Pembuatan Cetakan Pasir

Prosedur untuk membuat cetakan roda besi cor ditunjukkan dalam (Gambar 8(a),(b),(c)). 

• Langkah pertama dalam membuat cetakan adalah menempatkan pola pada papan molding.

• Seret ditempatkan di papan tulis ((Gambar 8(a)).

• Pasir kering yang menghadap ditaburkan di atas papan dan pola untuk memberikan lapisan yang tidak lengket.

• Molding pasir kemudian penuh untuk menutupi pola dengan jari-jari; kemudian seret benar-benar terisi.

• Pasir kemudian dikemas dengan kuat dalam drag dengan cara tangan rammers. Mengamuk harus tepat yaitu tidak boleh terlalu keras atau lembut.

• Setelah mengamuk berakhir, kelebihan pasir diratakan dengan bar lurus yang dikenal sebagai batang pemogokan.

• Dengan bantuan batang ventilasi, lubang ventilasi dibuat dalam seret ke kedalaman penuh termos serta pola untuk memfasilitasi penghapusan gas selama penuangan dan pemantan.

• Labu drag selesai sekarang digulingkan ke papan bawah mengekspos pola.

• Mengatasi setengah dari pola kemudian ditempatkan di atas pola seret dengan bantuan menemukan pin. Labu cope pada drag terletak menyelaraskan lagi dengan bantuan pin ( (Gambar 8 (b)). 

• Pasir perpisahan kering ditaburkan di seluruh drag dan pada pola.

• Sebuah pin cemara untuk membuat bagian cemara terletak pada jarak yang kecil dari pola. Juga, pin riser, jika diperlukan, ditempatkan di tempat yang tepat.

• Pengoperasian pengisian, mengamuk dan melampiaskan mengatasi melanjutkan dengan cara yang sama seperti yang dilakukan dalam drag.

• Pin sprue dan riser dihapus terlebih dahulu dan baskom penuangan meraup di bagian atas untuk menuangkan logam cair.

• Kemudian pola dari cope dan drag dihapus dan menghadap pasir dalam bentuk pasta diterapkan di seluruh rongga cetakan dan pelari yang akan memberikan pengecoran selesai permukaan yang baik selesai.

 Molding Bahan dan Properti

Berbagai macam bahan molding digunakan dalam pabrik untuk pembuatan cetakan dan inti. Mereka termasuk pasir molding, sistem pasir atau pasir pendukung, menghadap pasir, pasir perpisahan, dan pasir inti. Pilihan bahan molding didasarkan pada sifat pengolahan mereka. Sifat-sifat yang umumnya diperlukan dalam bahan molding adalah:

Refraktoriness

Ini adalah kemampuan bahan molding untuk menahan suhu logam cair yang akan dituangkan sehingga tidak menyatu dengan logam. Refraktoriness pasir silika tertinggi.

Permeability

Selama penuangan dan pemantasan pengecoran berikutnya, sejumlah besar gas dan uap dihasilkan. Gas-gas ini adalah gas yang telah diserap oleh logam selama pencairan, udara yang diserap dari atmosfer dan uap yang dihasilkan oleh molding dan pasir inti. Jika gas ini tidak diizinkan untuk melarikan diri dari cetakan, mereka akan terperangkap di dalam pengecoran dan menyebabkan cacat pengecoran. Untuk mengatasi masalah ini bahan molding harus berpori. Ventilasi cetakan yang tepat juga membantu dalam melarikan diri gas yang dihasilkan di dalam rongga cetakan.

Kekuatan Hijau

Pasir molding yang mengandung kelembaban disebut sebagai pasir hijau. Partikel pasir hijau harus memiliki kemampuan untuk melekat satu sama lain untuk memberikan kekuatan yang cukup untuk cetakan. Pasir hijau harus memiliki kekuatan yang cukup sehingga cetakan yang dibangun mempertahankan bentuknya.

Kekuatan Kering

Ketika logam cair dituangkan dalam cetakan, pasir di sekitar rongga cetakan dengan cepat diubah menjadi pasir kering karena kelembaban di pasir menguap karena panas logam cair. Pada tahap ini pasir molding harus memiliki kekuatan yang cukup untuk mempertahankan bentuk yang tepat dari rongga cetakan dan pada saat yang sama harus mampu menahan tekanan metallostatic dari bahan cair.

Kekuatan Panas

Segera setelah kelembaban dihilangkan, pasir akan mencapai pada suhu tinggi ketika logam dalam cetakan masih dalam keadaan cair. Kekuatan pasir yang diperlukan untuk menahan bentuk rongga disebut kekuatan panas.

Kolapsitas

Pasir molding juga harus memiliki kolaps sehingga selama kontraksi pengecoran dipadatkan itu tidak memberikan resistensi, yang dapat mengakibatkan retakan pada coran. Selain sifat-sifat spesifik ini bahan molding harus murah, dapat digunakan kembali dan harus memiliki konduktivitas termal yang baik.

Komposisi Pasir Molding

Bahan utama dari setiap pasir molding adalah:

• Pasir dasar,

• Binder, dan

• Lantai keramik/udara

 

Pasir Dasar

Pasir silika paling sering digunakan pasir dasar. Pasir dasar lain yang juga digunakan untuk membuat cetakan adalah pasir zirkon, pasir Kromat, dan pasir olivine. Pasir silika termurah di antara semua jenis pasir dasar dan mudah tersedia.

Peningkat

Pengikat adalah dari berbagai jenis seperti:

1. Pengikat tanah liat,

2. Pengikat organik dan

3. Pengikat anorganik

 

Pengikat tanah liat yang paling sering digunakan mengikat agen dicampur dengan pasir molding untuk memberikan kekuatan. Jenis tanah liat yang paling populer adalah:

Kaolinite atau api tanah liat (Al2O3 2 SiO2 2 H2O) dan Bentonit (Al2O3 4 SiO2 nH2O)

Dari dua Bentonit dapat menyerap lebih banyak air yang meningkatkan kekuatan ikatan.

Kelembaban

Clay memperoleh tindakan ikatan hanya di hadapan jumlah kelembaban yang diperlukan. Ketika air ditambahkan ke tanah liat, ia menembus campuran dan membentuk mikrofilm, yang melapisi permukaan setiap serpihan tanah liat. Jumlah air yang digunakan harus dikontrol dengan benar. Hal ini karena bagian dari air, yang melapisi permukaan serpihan tanah liat, membantu dalam ikatan, sementara sisanya membantu dalam meningkatkan plastisitas.

Cetakan Pasir Kering

Ketika diinginkan bahwa bahan pembentuk gas diturunkan dalam cetakan, cetakan udara-kering kadang-kadang lebih disukai untuk cetakan pasir hijau. Dua jenis pengeringan cetakan sering diperlukan.

1. Pengeringan kulit dan

2. Pengeringan cetakan lengkap.

 

Dalam pengeringan kulit wajah cetakan perusahaan diproduksi. Shakeout dari cetakan hampir sama baiknya dengan yang diperoleh dengan cetakan pasir hijau. Metode yang paling umum untuk mengeringkan lapisan cetakan refraktori menggunakan udara panas, gas atau api minyak. Pengeringan kulit cetakan dapat dicapai dengan bantuan obor, diarahkan pada permukaan cetakan.

Proses Molding Shell

Ini adalah proses di mana, pasir yang dicampur dengan resin thermosetting diizinkan untuk bersentuhan dengan pelat pola yang dipanaskan (200 oC), ini menyebabkan kulit (Shell) sekitar 3,5 mm campuran pasir / plastik untuk mematuhi pola.. Kemudian shell dihapus dari pola. Cope dan drag shell disimpan dalam termos dengan bahan cadangan yang diperlukan dan logam cair dituangkan ke dalam cetakan.

Proses ini dapat menghasilkan bagian yang kompleks dengan permukaan yang baik selesai 1,25 μm untuk 3,75 μm, dan toleransi dimensi 0,5 %. Permukaan yang baik selesai dan toleransi ukuran yang baik mengurangi kebutuhan untuk mesin. Proses secara keseluruhan cukup hemat biaya karena mengurangi biaya pemesinan dan pembersihan. Bahan yang dapat digunakan dengan proses ini adalah besi cor, dan paduan aluminium dan tembaga.

Molding Pasir dalam Proses Molding Shell

Pasir cetakan adalah campuran pasir kuarsa berbutir halus dan bakelite bubuk. Ada dua metode pelapisan butiran pasir dengan bakelite. Metode pertama adalah metode cold coating dan satu lagi adalah metode panas coating.

Dalam metode lapisan dingin, pasir kuarsa dituangkan ke dalam mixer dan kemudian larutan bakelite bubuk dalam aseton dan etil aldehida ditambahkan. Campuran khas adalah 92% kuarsa pasir, 5% bakelite, 3% etil aldehida. Selama pencampuran bahan-bahan, resin menyelimuti butiran pasir dan pelarut menguap, meninggalkan film tipis yang seragam melapisi permukaan butiran pasir, sehingga memberikan fluiditas ke campuran pasir.

Dalam metode lapisan panas, campuran dipanaskan hingga 150-180 o C sebelum memuat pasir. Dalam perjalanan pencampuran pasir, resin formaldehida fenol larut ditambahkan. Mixer diperbolehkan untuk mendinginkan hingga 80 – 90 o C. Metode ini memberikan sifat yang lebih baik untuk campuran daripada metode dingin.

Proses Molding Natrium Silikat

Dalam proses ini, bahan refraktori dilapisi dengan pengikat berbasis natrium silikat. Untuk cetakan, campuran pasir dapat dipadatkan secara manual, terguncang atau diperas di sekitar pola dalam labu. Setelah pemadatan, gas CO 2 dilewatkan melalui inti atau cetakan. CO 2 secara kimiawi bereaksi dengan natrium silikat untuk menyembuhkan, atau mengeras, pengikat. Pengikat sembuh ini kemudian memegang refraktori di tempat di sekitar pola. Setelah menyembuhkan, pola ditarik dari cetakan.

Proses natrium silikat adalah salah satu proses kimia yang paling ramah lingkungan yang tersedia. Kerugian utama dari proses ini adalah bahwa pengikat sangat higroskopis dan mudah menyerap air, yang menyebabkan porositas dalam pengecoran.. Juga, karena pengikat menciptakan seperti keras, dinding cetakan kaku, shakeout dan karakteristik collapsibility dapat memperlambat produksi. Beberapa keuntungan dari proses ini adalah:

• Inti dan cetakan yang keras dan kaku adalah khas dari proses, yang memberikan toleransi dimensi yang baik pengecoran;

• permukaan pengecoran yang baik selesai mudah diperoleh;

 

Proses Cetakan Permanen

Dalam al proses di atas, cetakan perlu disiapkan untuk masing-masing casting yang diproduksi. Untuk produksi skala besar, membuat cetakan, untuk setiap pengecoran yang akan diproduksi, mungkin sulit dan mahal. Oleh karena itu, cetakan permanen, yang disebut mati dapat dibuat dari mana sejumlah besar pengecoran dapat diproduksi. , cetakan biasanya terbuat dari besi cor atau baja, meskipun grafit, tembaga dan aluminium telah digunakan sebagai bahan cetakan. Proses di mana kita menggunakan mati untuk membuat coran disebut pengecoran cetakan permanen atau gravitasi die casting, karena logam memasuki cetakan di bawah gravitasi. Beberapa waktu dalam die-casting kami menyuntikkan logam cair dengan tekanan tinggi. Ketika kita menerapkan tekanan dalam menyuntikkan logam itu disebut tekanan proses pengecoran mati.

 

Keuntungan

• Cetakan Permanen menghasilkan pengecoran padat suara dengan sifat mekanis yang unggul.

• Pengecoran yang dihasilkan cukup seragam dalam bentuk memiliki tingkat akurasi dimensi yang lebih tinggi daripada pengecoran yang diproduksi di pasir.

• Proses cetakan permanen juga mampu menghasilkan kualitas selesai yang konsisten pada coran.

 

Kerugian

• Biaya perkakas biasanya lebih tinggi daripada untuk pengecoran pasir

• Proses ini umumnya terbatas pada produksi pengecoran kecil desain eksterior sederhana, meskipun pengecoran kompleks seperti blok mesin aluminium dan kepala sekarang biasa.

 

Pengecoran Sentrifugal

Dalam proses ini, cetakan diputar dengan cepat tentang sumbu pusatnya saat logam dituangkan ke dalamnya. Karena gaya sentrifugal, tekanan terus menerus akan bertindak pada logam karena mengemantapkan. Terak, oksida dan inklusi lainnya menjadi lebih ringan, dipisahkan dari logam dan memisahkan ke arah pusat. Proses ini biasanya digunakan untuk pembuatan pipa berongga, tabung, semak berongga, dll., yang axisymmetric dengan lubang konsentris. Karena logam selalu didorong keluar karena gaya sentrifugal, tidak ada inti yang perlu digunakan untuk membuat lubang konsentris. Cetakan dapat diputar tentang sumbu vertikal, horizontal atau cenderung atau tentang sumbu horizontal dan vertikal secara bersamaan. Panjang dan diameter luar ditetapkan oleh dimensi rongga cetakan sementara diameter dalam ditentukan oleh jumlah logam cair yang dituangkan ke dalam cetakan.

Keuntungan

• Pembentukan interior berongga dalam silinder tanpa core.

• Lebih sedikit bahan yang diperlukan untuk gerbang.

• Struktur berbutir halus di permukaan luar pengecoran bebas gas dan rongga penyusutan dan porositas.

 

Kerugian

• Lebih segregasi komponen paduan selama menuangkan di bawah kekuatan rotasi.

• Kontaminasi permukaan internal pengecoran dengan inklusi non-logam.

• Diameter internal yang tidak akurat.

Proses Pengecoran Investasi

Akar dari proses pengecoran investasi, metode cire perdue atau "lost wax" berasal dari setidaknya milenium keempat SM. Para seniman dan pematung Mesir kuno dan Mesopotamia menggunakan dasar-dasar proses pengecoran investasi untuk membuat perhiasan, pectoral, dan berhala yang sangat rinci. Proses pengecoran investasi alos disebut proses lilin yang hilang dimulai dengan produksi replika lilin atau pola bentuk pengecoran yang diinginkan. Sebuah pola yang diperlukan untuk setiap casting yang akan diproduksi. Pola disiapkan dengan menyuntikkan lilin atau polystyrene dalam logam mati. Sejumlah pola yang melekat pada lilin pusat merapikan untuk membentuk perakitan. Cetakan disiapkan dengan mengelilingi pola dengan bubur refraktori yang dapat diatur pada suhu kamar. Cetakan kemudian dipanaskan sehingga pola mencair dan mengalir keluar, meninggalkan rongga bersih di belakang. Cetakan lebih mengeras dengan pemanasan dan logam cair dituangkan saat masih panas. Ketika pengecoran dipadatkan, cetakan rusak dan pengecoran diambil.

Langkah-langkah dasar dari proses pengecoran investasi adalah (Gambar 11) :

1. Produksi lilin sekali pakai panas, plastik, atau pola polystyrene

2. Perakitan pola-pola ini ke sistem gating

3. "Investasi," atau menutupi perakitan pola dengan bubur refraktori

4. Melelehkan perakitan pola untuk menghilangkan bahan pola

5. Menembakkan cetakan untuk menghilangkan jejak terakhir dari bahan pola

6. Menuangkan

7. Knockout, cutoff dan finishing.

 

Gambar 11: Langkah-langkah Dasar Dari Proses Pengecoran Investasi

 

Keuntungan

• Pembentukan interior berongga dalam silinder tanpa core

• Lebih sedikit bahan yang diperlukan untuk gerbang

• Struktur berbutir halus di permukaan luar pengecoran bebas gas dan rongga penyusutan dan porositas

 

Kerugian

• Lebih segregasi komponen paduan selama menuangkan di bawah kekuatan rotasi

• Kontaminasi permukaan internal pengecoran dengan inklusi non-logam

• Diameter internal yang tidak akurat

 

Proses Pengecoran Investasi Shell Keramik

Perbedaan dasar dalam pengecoran investasi adalah bahwa dalam pengecoran investasi pola lilin direndam dalam agregat refraktori sebelum dewaxing sedangkan, dalam pengecoran investasi cangkang keramik cangkang keramik dibangun di sekitar perakitan pohon dengan berulang kali mencelupkan pola ke dalam bubur (bahan refraktori seperti zirkon dengan pengikat). Setelah setiap mencelupkan dan plesteran selesai, perakitan diperbolehkan untuk benar-benar kering sebelum lapisan berikutnya diterapkan. Dengan demikian, shell dibangun di sekitar perakitan. Ketebalan cangkang ini tergantung pada ukuran pengecoran dan suhu logam yang akan dituangkan.

Read More

Pengecoran logam Nama: pantas sihombing Npm: G1C019064

 Pengecoran logam

pengantar

Hampir tidak ada yang bergerak, berbelok, menggulung, atau filies tanpa manfaat produk logam tuang. Industri pengecoran logam memainkan peran utama di semua sektor utama ekonomi kita. Ada mobil jenis kelamin, truk, pesawat terbang, gedung perkantoran, sekolah, dan rumah. Carilah suku logam.

Pengecoran logam adalah salah satu metode pembentuk kuno yang dikenal. Tuangan berarti menuangkan logam tuangan ke dalam cetakan yang memiliki rongga berbentuk, dan memperkerasnya. Sewaktu dilelehkan, objek logam yang diinginkan dikeluarkan dari cetakan dengan memecahkan cetakannya atau mengambil cetakannya. Benda yang dipadatkan disebut penuangan. Dengan proses ini, bagian-bagian yang rumit dapat diberikan kekuatan dan frekuensi kekakuan yang tidak dapat diperoleh oleh proses produksi lainnya. Jamur, ke mana.

Logamnya dituang, terbuat dari panas untuk menahan material. Pasir paling sering digunakan karena melawan suhu tinggi logam tuangan. Cetakan logam permanen juga dapat digunakan untuk membuat produk.

keuntungan

Proses penuangan logam ini banyak digunakan dalam pembuatan karena ada banyak keuntungan

1.  Bahan tuangan dapat mengalir menjadi bagian-bagian yang sangat kecil sehingga bentuk-bentuk yang rumit dapat dibuat melalui proses ini. Akibatnya, banyak operasi lain, seperti machining. Menempa, dan mengelas. Dapat diminimalkan atau dihilangkan.

2.  Bisa saja bahannya berupa berupa ferrous atau non-ferrous.

3.  Karena logam dapat diletakkan persis di tempat yang dibutuhkan, penghematan berat yang besar dapat dicapai.

4.  Alat-alat yang diperlukan untuk membuat cetakan sangat sederhana dan tidak mahal. Hasilnya, untuk produksi sedikit, itu adalah proses yang ideal.

5.  Ada bagian-bagian tertentu yang terbuat dari logam dan campuran yang hanya dapat diproses dengan cara ini

6.  Ukuran dan berat produk bukan pembatasan untuk proses casting

keterbatasan

1.Keakuratan dimensi dan penyelesaian permukaan kotoran yang dibuat oleh proses penuangan pasir adalah pembatasan terhadap teknik ini. Banyak proses casting baru telah dikembangkan yang dapat mempertimbangkan aspek akurasi dimensi dan permukaan selesai. Beberapa proses ini adalah proses casting mati, proses investasi, proses pembentukan yang dimeteraikan dengan vacuum, dan proses pembentukan kulit kerang.

2.  Proses penuangan logam adalah proses intensif tenaga kerja

sejarah

Casting teknologi, menurut catatan alkitab, mencapai kembali hampir 5.000 tahun sebelum masehi. Emas, murni di alam, kemungkinan besar tertangkap mewah manusia prasejarah … Dan mungkin juga perhiasan emas dari bongkahan emas yang dia temukan. Perak akan diperlakukan sama. Kemudian, umat manusia menemukan tembaga, karena tampaknya dalam abu api dari bijih tembaga yang ia gunakan untuk melapisi lubang apinya. Tidak lama kemudian, manusia mendapati bahwa tembaga lebih keras daripada emas atau perak. Tembaga tidak bengkok apabila digunakan. Jadi tembaga, menemukan 'nitch' pada alat awal manusia, dan kemudian berbaris itu cara untuk persenjataan.

Tapi, jauh sebelum semua ini … Pria itu menemukan clay. Jadi dia membuat keramik - sesuatu untuk dimakan. Lalu dia berpikir, "sekarang … Apa lagi yang bisa saya lakukan dengan lumpur ini..". Manusia awal berpikir tentang hal itu, "mereka menggunakan barang tembikar ini, (pola pertama), untuk membentuk logam menjadi mangkuk ".

3200 sm seekor katak tembaga, pengecoran tertua yang diketahui keberadaannya, dilemparkan di Mesopotamia

233 sm, mata bajak besi tuang di cina.

500 masehi baja salib pertama kali diproduksi di India, tetapi prosesnya hilang sampai tahun 1750, ketika Benjamin Huntsman menciptakannya kembali di inggris

Kastel 1455 di jerman, Dillenburg, adalah yang pertama menggunakan pipa besi tuang untuk mengangkut air.

1480 kelahiran Vannoccio Biringuccio (1480-1539), "bapak industri pengecoran"

Di italia. Dia adalah orang pertama yang mendokumentasikan pengecoran

Proses penulisan

1709 orang inggris Abraham Darby menciptakan termos fondasi sejati pertama untuk pasir dan loam molding.

1750 Benjamin Huntsman reinvents proses peletakkan baja di inggris.

Proses ini adalah yang pertama di mana baja benar-benar

Meleleh, menghasilkan

Komposisi seragam dalam lelehan. Karena logamnya benar-benar cair, itu juga memungkinkan produksi logam campuran,

Sebagai tambahan elemen dalam campuran dapat ditambahkan ke wadah selama mencair. Sebelumnya, produksi baja dicapai melalui kombinasi antara menempa dan melunakkan, dan logamnya tidak pernah mencapai cetakan

Negara bagian.

1809 Centrifugal casting dikembangkan oleh A. G. Eckhardt dari Soho, inggris.

1896 American Foundrymen's Association (diganti American Foundrymen's Society pada tahun 1948 dan sekarang disebut American Foundry Society) dibentuk

1897 investment casting ditemukan kembali oleh B.F. Philbrook of lowa. Dia menggunakannya untuk memasukkan gigi

1947 proses Shell, ditemukan oleh J. Croning of jerman selama WWII, ditemukan oleh pejabat as dan dipublikasikan.

1953 jaringan jaringan panas untuk membuat dan menyembuhkan core dalam satu operasi dikembangkan, meniadakan kebutuhan akan oven pengeringan dielektrik

1958 H.F. Shroyer diberi paten untuk proses cetakan penuh, pelopor dari pola dibuang (busa hilang)

1968 proses Coldbox diperkenalkan oleh L. Toriello dan J. Robins untuk pembuatan inti produksi tinggi

1971 jepang mengembangkan v-proses cetakan. Metode ini menggunakan pasir undan vakum

1971 Rheocasting dikembangkan di Massachusetts Institute of Technology.

1996 cor metal ites pertama kali digunakan dalam mobil model produksi di rotor rem untuk Lotus Elise

Sejarah pengecoran logam (India)

3000 sm kasta awal termasuk 11 cm penari perunggu tinggi ditemukan di

walala-daro

2000 sm besi pilar, panah, kait, paku, mangkuk dan belati sebelumnya telah ditemukan di Delhi, Roopar. Nashik dan tempat lain

500 sm skala besar milik negara permen dan perhiasan unit, dan proses ekstraksi logam dan aloi telah disebutkan di Kautilya ituArthashastra

500 masehi baja salib pertama kali diproduksi di India, tetapi prosesnya hilang sampai tahun 1750, ketika Benjamin Huntsman menciptakannya kembali di inggris

Read More