Nama : Adi noptian syaputra
Npm : G1C019026
Kelas : B
TUGAS PP 2
Mencari perbedaan:
1. Molding mater and process
2. Dry sand molding
3. Invesment casting molding process
4. Evaporation patten casting process
~MOLDING METER AND PROCESS
Berbagai macam bahan cetakan digunakan di pengecoran untuk pembuatan cetakan dan inti. Mereka termasuk pasir cetakan, pasir sistem atau pasir pendukung, pasir menghadap, pasir perpisahan, dan pasir inti. Pilihan bahan cetakan didasarkan pada sifat pemrosesannya. Sifat-sifat yang umumnya dibutuhkan dalam bahan cetakan adalah:
Refraktori
Merupakan kemampuan bahan cetakan untuk menahan suhu logam cair yang akan dituang sehingga tidak melebur dengan logam. Refraktori pasir silika paling tinggi.
Permeabilitas
Selama penuangan dan pemadatan coran berikutnya, sejumlah besar gas dan uap dihasilkan. Gas-gas ini adalah gas yang telah diserap oleh logam selama peleburan, udara yang diserap dari atmosfer dan uap yang dihasilkan oleh cetakan dan pasir inti. Jika gas ini tidak dibiarkan keluar dari cetakan, mereka akan terperangkap di dalam cetakan dan menyebabkan cacat cetakan. Untuk mengatasi masalah ini bahan cetakan harus porous. Ventilasi yang tepat dari cetakan juga membantu keluarnya gas yang dihasilkan di dalam rongga cetakan.
Kekuatan Hijau
Pasir cetakan yang mengandung uap air disebut sebagai pasir hijau. Partikel pasir hijau harus memiliki kemampuan untuk menempel satu sama lain untuk memberikan kekuatan yang cukup pada cetakan. Pasir hijau harus memiliki kekuatan yang cukup agar cetakan yang dibangun dapat mempertahankan bentuknya.
Kekuatan Kering
Ketika logam cair dituangkan ke dalam cetakan, pasir di sekitar rongga cetakan dengan cepat diubah menjadi pasir kering karena uap air di pasir menguap karena panasnya logam cair. Pada tahap ini pasir cetakan harus memiliki kekuatan yang cukup untuk mempertahankan bentuk yang tepat dari rongga cetakan dan pada saat yang sama harus mampu menahan tekanan metalostatis dari bahan cair.
Kekuatan Panas
Begitu kelembapan dihilangkan, pasir akan mencapai suhu tinggi saat logam dalam cetakan masih dalam keadaan cair. Kekuatan pasir yang dibutuhkan untuk menahan bentuk rongga disebut kekuatan panas.
Kolapibilitas
Pasir cetakan juga harus memiliki kolapibilitas sehingga selama kontraksi pengecoran yang dipadatkan tidak memberikan perlawanan apa pun, yang dapat menyebabkan retakan pada coran. Selain sifat-sifat spesifik ini, bahan cetakan harus murah, dapat digunakan kembali dan harus memiliki konduktivitas termal yang baik
~DRY SAND MOLDING
Dry-sand casting merupakan pengecoran dengan media cetak pasir kering yang prosesnya sama dengan sand-mold casting. Cetakan dibuat dari pasir kasar ditambah dengan pengikat dari bahan organic, kemudian cetakan dibakar pada suhu antara 200oC– 300oC di dalam oven. Pembakaran cetakan dilakukan untuk meningkatkan kekerasan dan kekuatan cetakan. Cetakan pasir kering tidak menyusut saat terkena panas dan bebas dari gelembung udara.
Cetakan pasir kering digunakan pada benda tuang yang berukuran besar (diatas 100 kg).
Komposisi :
Pasir (80-90) %.
Tanah liat (10-15) %.
Gula tetes (1-2) %.
Pitch (1-1,5) %.
Milase (0,5-1) %.
Air (kurang dari 4 %)
Keunggulan :
Dimensi produk cetak lebih baik.
Kelemahan :
Lebih mahal dibandingkan dengan cetakan pasir basah;
Laju produksi lebih rendah karena dibutuhkan waktu pengeringan;
Pemakaian terbatas untuk coran yang medium dan besar dalam laju produksi rendah → medium.
~INVESMENT CASTING MOLDING PROCESS
Investment Casting, yaitu jenis pengecoran yang polanya terbuat dari lilin (wax), dan cetakannya terbuat dari keramik. [3] Proses pembentukan cetakan dimana cetakan dibuat dari pasir cetak (sand casting) diawali dengan pembuatan model (pattern) dan untuk model yang dipakai dalam proses ini ialah dipilih dari bahan-bahan yang memiliki titik cair sangat rendah misalnya lilin (wax), ini digunakan dalam berbagai pembuatan model dengan bentuk yang sangat rumit, dalam proses ini model
Investment casting dapat diartikan sebagai proses mengecor logam kedalam cetakan atau menuangkan slurry untuk proses coating ke pola yang di atur pada temperatur kamar, setelah itu pola dikeluarkan menggunakan panas dan mengisi cetakan dengan cairan logam.
Proses pembentukan cetakan dimana cetakan dibuat dari pasir cetak (sand casting) diawali dengan pembuatan model (pattern) dan untuk model yang dipakai dalam proses ini ialah dipilih dari bahan-bahan yang memiliki titik cair sangat rendah misalnya lilin (wax), ini digunakan dalam berbagai pembuatan model dengan bentuk yang sangat rumit, dalam proses ini model dibentuk dengan bahan lilin, selanjutnya dilapisi dengan bahan pelapis seperti ethil atau sodium silikat untuk menghaluskan permukaan model. Kemudian model ini ditempatkan (invested) didalam bahan cetakan seperti “resin” yang, selanjutnya investment dikeringkan melalui pemanasan, proses pengeringan dengan pemanasan dari 1000C sampai 1100C ini akan mengakibatkan lilin sebagai model (pattern) ini menjadi lumer dan mengalir melalui pori-pori bahan cetakan sehingga membentuk rongga sesuai dengan bentuk produk yang diinginkan, kemudian pemanasan dilanjutkan sampai 10000C untuk mengeraskan cetakan tersebut.
Keuntungan :
1. Dapat membuat produk dengan bentuk yang rumit
2. Dimensi produk yang baik, sangatpresisi, tanpa finishing
3. Permukaan yang halus
4. Tidak memiliki parting line
5. Hanya diperlukan sedikit permesinan
6. Dapat memproduksi banyak produk dalam satu kali proses pengecoran
Kerugian :
1. Biaya pembuatan yang tinggi
2. Hampir tidak dapat didaur ulang (keramik)
3. Sulit untuk membuat produk yang memiliki inti
4. Terbatas untuk pengecoran produk yang berukuran kecil
~EVAPERATION PATTEN CASTING PROCESS
Proses EPC adalah metode ekonomis untuk memproduksi coran yang kompleks dan bertoleransi dekat menggunakan pola polistiren yang dapat diperluas dan pasir tak terikat. Polistiren yang dapat diperluas adalah bahan termoplastik yang dapat dicetak menjadi berbagai bentuk yang rumit dan kaku. Proses EPC melibatkan pemasangan pola polistiren yang dapat diperluas ke sistem gerbang polistiren yang dapat diperluas dan menerapkan lapisan tahan api ke seluruh rakitan. Setelah pelapis mengering, perakitan pola busa ditempatkan di atas pasir kering lepas dalam labu berventilasi. Pasir tambahan kemudian ditambahkan sementara labu digetarkan sampai kumpulan pola benar-benar tertanam di pasir. Logam cair dituangkan ke dalam sariawan, menguapkan busa polistiren, mereproduksi polanya dengan sempurna.
Dalam proses ini, pola mengacu pada bagian polistiren yang dapat diperluas atau polistiren berbusa yang diuapkan oleh logam cair. Pola diperlukan untuk setiap casting.
Deskripsi Proses
1. Prosedur EPC dimulai dengan pra-ekspansi manik-manik, biasanya polistiren. Setelah manik-manik yang telah diperluas distabilkan, manik-manik tersebut ditiup ke dalam cetakan untuk membentuk bagian pola. Saat manik-manik berada di dalam cetakan, siklus uap menyebabkan manik-manik tersebut mengembang sepenuhnya dan menyatu bersama.
2. Bagian pola dirangkai dengan lem, membentuk cluster. Sistem gating juga dipasang dengan cara yang sama.
3. Cluster busa ditutup dengan lapisan keramik. Pelapisan tersebut membentuk pembatas agar logam cair tidak menembus atau menyebabkan erosi pasir pada saat penuangan.
4. Setelah lapisan mengering, cluster ditempatkan ke dalam labu dan didukung dengan pasir terikat.
5. Pemadatan cetakan kemudian dicapai dengan menggunakan tabel getaran untuk memastikan pemadatan yang seragam dan tepat. Setelah prosedur ini selesai, cluster dikemas dalam labu dan cetakan siap untuk dituang.
Keuntungan
Keuntungan terpenting dari proses EPC adalah tidak ada inti yang diperlukan. Tidak ada bahan pengikat atau aditif lain yang diperlukan untuk pasir, yang dapat digunakan kembali. Pengocokan coran di pasir tak terikat disederhanakan. Tidak ada garis perpisahan atau sirip inti.
0 komentar:
Posting Komentar