Pengecoran Logam
Pendahuluan
Hampir tidak ada yang bergerak, berputar, berguling, atau terbang tanpa memanfaatkan produk logam cor. Industri pengecoran logam memainkan peran kunci di semua sektor utama ekonomi kita. Ada pengecoran di lokomotif, mobil truk, pesawat terbang, gedung perkantoran, pabrik, sekolah, dan rumah. Gambar beberapa bagian cor logam.
Pengecoran logam adalah salah satu metode pembentuk materi tertua yang diketahui. Pengecoran berarti menuangkan logam cair ke dalam cetakan dengan rongga bentuk yang akan dibuat, dan memungkinkannya untuk memperkuat. Ketika dipadatkan, benda logam yang diinginkan diambil dari cetakan baik dengan memecahkan cetakan atau mengambil cetakan terpisah. Objek padat disebut tuangan. Dengan proses ini, suku cadang rumit dapat diberikan kekuatan dan kekakuan yang sering tidak dapat diperoleh dengan proses manufaktur lainnya. Cetakan, di mana logam dituangkan, terbuat dari beberapa bahan tahan panas. Pasir paling sering digunakan karena tahan suhu tinggi logam cair. Cetakan permanen logam juga dapat digunakan untuk memberikan produk.
Keuntungan
Proses pengecoran logam banyak digunakan dalam pembuatan karena banyak keunggulannya.
1. Bahan cair dapat mengalir ke bagian yang sangat kecil sehingga bentuk rumit dapat dibuat dengan proses ini. Akibatnya, banyak operasi lain, seperti:
1. permesinan, penempaan, dan pengelasan, dapat diminimalkan atau dihilangkan.
2. Dimungkinkan untuk memerankan secara praktis bahan apa pun yaitu logam atau non logam.
3. Karena logam dapat ditempatkan persis di mana diperlukan, hemat besar berat dapat dicapai.
4. Alat yang diperlukan untuk cetakan tuang sangat sederhana dan murah. Akibatnya, untuk produksi yang lot kecil, itu adalah proses yang ideal.
5. Ada bagian-bagian tertentu yang terbuat dari logam dan paduan yang hanya dapat diproses dengan cara ini.
6. Ukuran dan berat produk bukanlah batasan untuk proses pengecoran.
Keterbatasan
1. Akurasi dimensi dan permukaan akhir dari coran yang dibuat oleh proses pengecoran pasir adalah batasan untuk teknik ini. Banyak proses pengecoran baru telah dikembangkan yang dapat mempertimbangkan aspek akurasi dimensi dan permukaan akhir. Beberapa proses ini adalah proses pengecoran logam, proses pengecoran investasi, proses cetakan tertutup vakum, dan proses cetakan tempurung.
2. Proses pengecoran logam adalah proses padat karya.
Sejarah
Teknologi pengecoran, menurut catatan Alkitab, sejak 5000 tahun SM manusia prehistonic menemukan emas murni di alam. karena dia memalu ornamen emas dari bongkahan emas yang dia temukan. Perak akan diperlakukan sama. Manusia selanjutnya menemukan tembaga, karena muncul di abu kemahnya api dari bijih bantalan tembaga yang dia berjajar dengan kebakarannya. Manusia segera menemukan bahwa tembaga lebih sulit daripada emas atau perak. Tembaga tidak membungkuk saat digunakan. Jadi tembaga, menemukan 'nitch' di alat awal manusia, dan kemudian berbaris itu masuk ke persenjataan. Tapi, jauh sebelum semua ini ... pria menemukan tanah liat. Jadi dia membuat tembikar - sesuatu untuk dimakan. Kemudian dia berpikir, "Sekarang ... apa lagi yang bisa saya lakukan dengan lumpur ini ...". Manusia awal memikirkannya, "mereka menggunakan barang-barang tembikar ini, (pola pertama), untuk membentuk logam menjadi mangkuk".
3200 B.C. menepuh poros tembaga, pengecoran tertua yang dikenal, dilemparkan ke Mesopotamia.
233 B.C. Besi cor damping dituangkan di Cina.
500 A.D. Cast Crucible Steel pertama kali diproduksi di India, tetapi prosesnya hilang hingga 1750, ketika Benjamin Huntsman menginvestasikan kembali di Inggris.
1455 Kastil Dillenburg di Jerman adalah yang pertama menggunakan pipa besi cor untuk mengangkut air.
1480 Kelahiran Vannoccio Biringuccio (1480-1539), "Bapak Industri Penuangan," di Italia. Dia adalah orang pertama yang mendokumentasikan proses pengecoran secara tertulis.
1709 Bahasa Inggris Abraham Darby menciptakan labu pengecoran sejati pertama untuk molding pasir dan loam.
1750 Benjamin Huntsman menginvestasikan kembali proses baja crucible cor di Inggris. Proses ini adalah yang pertama di mana baja benar-benar meleleh, menghasilkan komposisi yang seragam dalam lelehan. Karena logam benar-benar cair, itu juga memungkinkan untuk produksi baja paduan, karena elemen tambahan dalam paduan dapat ditambahkan ke wadah saat mencair. Produksi baja sebelumnya dilakukan dengan kombinasi penempaan dan temper, dan logam tidak pernah mencapai keadaan cair.
1809 Centrifugal Casting dikembangkan oleh A. G. Eckhardt of Soho, Inggris.
1896 Asosiasi Foundrymen Amerika (berganti nama menjadi Masyarakat Foundrymen Amerika pada tahun 1948 dan sekarang disebut American Foundry Society) terbentuk.
1897 Pengecoran investasi ditemukan kembali oleh B.F. Philbrook of Iowa. Dia menggunakannya untuk melemparkan inlay gigi. 1947 Proses Shell, ditemukan oleh J. Croning of Germany selama Perang Dunia II, ditemukan oleh pejabat U.S. dan dipublikasikan.
1953 Sistem hotbox pembuatan dan curing inti dalam satu operasi dikembangkan, menghilangkan kebutuhan akan oven pengeringan dielektrik.
1958 H.F. Shroyer diberikan paten untuk proses cetakan penuh, cikal bakal dari proses pengecoran pola yang dapat dihabiskan (Lost Foam).
1968 Proses Coldbox diperkenalkan oleh L. Toriello dan J. Robins untuk pembuatan inti produksi tinggi.
1971 Jepang mengembangkan cetakan proses V. Metode ini menggunakan pasir yang tidak dikelola dan ruang hampa.
1971 Rodaceran dikembangkan di Massachusetts Institute of Technology.
1996 Komposit matriks logam cor pertama kali digunakan dalam mobil model mobil dalam rotor rem untuk lotus elise.
Sejarah Pengecoran Logam (India)
3000 SM coran paling awal termasuk 11 cm gadis menari perunggu tinggi yang ditemukan di Mohen-jo-daro.
2000 SM Pilar, panah besi, kait, kuku, mangkuk dan belati atau sebelumnya telah ditemukan di Delhi, Roopar, Nashik dan tempat-tempat lain.
500 SM Skala Besar Mint dan Unit Perhiasan, dan Proses Ekstraksi Logam dan Paduan telah disebutkan dalam Arthashastra
500 A.D. Cast Crucible Steel pertama kali diproduksi di India, tetapi prosesnya hilang hingga 1750, ketika BenjaminPola (klik pada Gambar 2 untuk melihat pola khas)
Polanya adalah alat utama selama proses casting. Ini adalah replika objek yang akan dibuat oleh proses casting, dengan beberapa modifikasi. Modifikasi utama adalah penambahan tunjangan pola, dan penyediaan cetakan inti. Jika casting harus berongga, pola tambahan yang disebut core digunakan untuk membuat rongga ini dalam produk jadi. Kualitas casting yang diproduksi tergantung pada bahan pola, desainnya, dan konstruksi. Biaya pola dan peralatan terkait tercermin dalam biaya casting. Penggunaan pola yang mahal dibenarkan ketika jumlah coran yang diperlukan substansial.
Fungsi pola
1. Pola menyiapkan rongga cetakan untuk tujuan membuat casting.
2. Pola mungkin berisi proyeksi yang dikenal sebagai cetakan inti jika casting membutuhkan inti dan perlu dijadikan hampa.
3. Pelari, gerbang, dan riser yang digunakan untuk memberi makan logam cair di rongga cetakan dapat membentuk bagian dari pola.
4. Pola dibuat dengan benar dan memiliki permukaan yang selesai dan halus mengurangi cacat casting.
5. Pola yang dibangun dengan benar meminimalkan biaya keseluruhan coran.
Bahan pola
Pola dapat dibangun dari bahan-bahan berikut. Setiap bahan memiliki kelebihan, keterbatasan, dan bidang aplikasi sendiri. Beberapa bahan yang digunakan untuk membuat pola adalah: kayu, logam dan paduan, plastik, plester Paris, plastik dan karet, lilin, dan resin. Agar cocok untuk digunakan, bahan pola harus:
1. Mudah bekerja, berbentuk dan bergabung
2. Ringan
3. Kuat, keras dan tahan lama
4. Tahan terhadap keausan dan abrasi
5. Tahan terhadap korosi, dan untuk reaksi kimia
6. Stabil dimensi dan tidak terpengaruh oleh variasi suhu dan kelembaban
7. Tersedia dengan biaya rendah
. Bahan pola yang biasa adalah kayu, logam, dan plastik. Bahan pola yang paling umum digunakan adalah kayu, karena sudah tersedia dan berat rendah. Juga, dapat dengan mudah dibentuk dan relatif murah. Kerugian utama dari kayu adalah penyerapan kelembaban, yang dapat menyebabkan distorsi dan perubahan dimensi. Karenanya, bumbu dan pemeliharaan kayu yang tepat hampir merupakan prasyarat untuk penggunaan kayu skala besar sebagai bahan pola.
Gambar 2: Pola tipikal yang terpasang dengan sistem gating dan risering
Tunjangan pola
Tunjangan pola adalah fitur vital karena mempengaruhi karakteristik dimensi dari casting. Dengan demikian, ketika pola diproduksi, tunjangan tertentu harus diberikan pada ukuran yang ditentukan dalam gambar komponen jadi sehingga pengecoran dengan spesifikasi tertentu dapat dibuat. Pemilihan tunjangan yang benar sangat membantu mengurangi biaya pemesinan dan menghindari penolakan. Tunjangan yang biasanya dipertimbangkan pada pola dan kotak inti adalah sebagai berikut:
1. Penyusutan atau tunjangan kontraksi
2. Draf atau tunjangan lancip
3. Mesin atau Tunjangan Selesai
4. Distorsi atau tunjangan camber
usutan atau tunjangan kontraksi (klik pada Tabel 1 untuk melihat berbagai tingkat kontraksi berbagai bahan)
Semua yang paling banyak logam cor menyusut atau berkontraksi secara volumetrik pada pendinginan. Penyusutan logam terdiri dari dua jenis:
i. Penyusutan cairan: Ini mengacu pada pengurangan volume ketika logam berubah dari keadaan cair ke keadaan padat pada suhu solidus. Untuk memperhitungkan penyusutan ini; Riser, yang memberi makan logam cair ke casting, disediakan dalam cetakan.
ii. Penyusutan padat: Ini mengacu pada pengurangan volume yang disebabkan ketika logam kehilangan suhu dalam keadaan padat. Untuk memperhitungkan ini, penyusutan penyusutan disediakan pada pola.
Tingkat kontraksi dengan suhu tergantung pada material. Misalnya kontrak baja ke tingkat yang lebih tinggi dibandingkan dengan aluminium. Untuk mengkompensasi penyusutan padat, aturan menyusut harus digunakan dalam meletakkan pengukuran untuk pola tersebut. Aturan menyusut untuk besi cor adalah 1/8 inci lebih panjang dari aturan standar. Jika gigi kosong dengan diameter 4 inci direncanakan untuk menghasilkan dari besi cor, aturan menyusut dalam mengukurnya 4 inci akan benar-benar mengukur 4 -1/24 inci, sehingga mengkompensasi penyusutan. Berbagai tingkat kontraksi berbagai bahan diberikan pada Tabel 1.
Table 1 : Rate of Contraction of Various Metals
Material Dimensi Shrinkage allowance (inch/ft)
Grey Cast Iron Up to 2 feet
2 feet to 4 feet
over 4 feet 0.125
0.105
0.083
Cast Steel Up to 2 feet
2 feet to 6 feet
over 6 feet 0.251
0.191
0.155
Aluminum Up to 4 feet
4 feet to 6 feet
over 6 feet 0.155
0.143
0.125
Magnesium Up to 4 feet
Over 4 feet 0.173
0.155
Latihan 1
Pengecoran yang ditunjukkan harus dibuat dari besi tuang dengan menggunakan pola kayu. Dengan asumsi hanya tunjangan penyusutan, hitung dimensi pola. Semua Dimensi dalam Inci
Solusi 1
Gambar pola dengan dimensi yang dibutuhkan ditunjukkan di bawah ini:
Untuk dimensi 18 inci, penyisihan = 18 X 0,125 / 12 = 0,1875 inci »0,2 inc
iUntuk dimensi 14 inci, penyisihan = 14 X 0,125 / 12 = 0,146 inci »0,15 inci
Untuk dimensi 8 inci, kelonggaran = 8 X 0,125 / 12 = 0,0833 inci »0,9 inci
Untuk dimensi 6 inci, kelonggaran = 6 X 0,125 / 12 = 0,0625 inci »0,7 inci
Gambar pola dengan dimensi yang dibutuhkan ditunjukkan di bawah ini:
Pola (klik pada Gambar 2 untuk melihat pola khas)
Polanya adalah alat utama selama proses casting. Ini adalah replika objek yang akan dibuat oleh proses casting, dengan beberapa modifikasi. Modifikasi utama adalah penambahan tunjangan pola, dan penyediaan cetakan inti. Jika casting harus berongga, pola tambahan yang disebut core digunakan untuk membuat rongga ini dalam produk jadi. Kualitas casting yang diproduksi tergantung pada bahan pola, desainnya, dan konstruksi. Biaya pola dan peralatan terkait tercermin dalam biaya casting. Penggunaan pola yang mahal dibenarkan ketika jumlah coran yang diperlukan substansial.
Fungsi pola
1. Pola menyiapkan rongga cetakan untuk tujuan membuat casting.
2. Pola mungkin berisi proyeksi yang dikenal sebagai cetakan inti jika casting membutuhkan inti dan perlu dijadikan hampa.
3. Pelari, gerbang, dan riser yang digunakan untuk memberi makan logam cair di rongga cetakan dapat membentuk bagian dari pola.
4. Pola dibuat dengan benar dan memiliki permukaan yang selesai dan halus mengurangi cacat casting.
5. Pola yang dibangun dengan benar meminimalkan biaya keseluruhan coran.
Bahan pola
Pola dapat dibangun dari bahan-bahan berikut. Setiap bahan memiliki kelebihan, keterbatasan, dan bidang aplikasi sendiri. Beberapa bahan yang digunakan untuk membuat pola adalah: kayu, logam dan paduan, plastik, plester Paris, plastik dan karet, lilin, dan resin. Agar cocok untuk digunakan, bahan pola harus:
1. Mudah bekerja, berbentuk dan bergabung
2. Ringan
3. Kuat, keras dan tahan lama
4. Tahan terhadap keausan dan abrasi
5. Tahan terhadap korosi, dan untuk reaksi kimia
6. Stabil dimensi dan tidak terpengaruh oleh variasi suhu dan kelembaban
7. Tersedia dengan biaya rendah
. Bahan pola yang biasa adalah kayu, logam, dan plastik. Bahan pola yang paling umum digunakan adalah kayu, karena sudah tersedia dan berat rendah. Juga, dapat dengan mudah dibentuk dan relatif murah. Kerugian utama dari kayu adalah penyerapan kelembaban, yang dapat menyebabkan distorsi dan perubahan dimensi. Karenanya, bumbu dan pemeliharaan kayu yang tepat hampir merupakan prasyarat untuk penggunaan kayu skala besar sebagai bahan pola.
Gambar 2: Pola tipikal yang terpasang dengan sistem gating dan risering
Tunjangan pola
Tunjangan pola adalah fitur vital karena mempengaruhi karakteristik dimensi dari casting. Dengan demikian, ketika pola diproduksi, tunjangan tertentu harus diberikan pada ukuran yang ditentukan dalam gambar komponen jadi sehingga pengecoran dengan spesifikasi tertentu dapat dibuat. Pemilihan tunjangan yang benar sangat membantu mengurangi biaya pemesinan dan menghindari penolakan. Tunjangan yang biasanya dipertimbangkan pada pola dan kotak inti adalah sebagai berikut:
1. Penyusutan atau tunjangan kontraksi
2. Draf atau tunjangan lancip
3. Mesin atau Tunjangan Selesai
4. Distorsi atau tunjangan camber
usutan atau tunjangan kontraksi (klik pada Tabel 1 untuk melihat berbagai tingkat kontraksi berbagai bahan)
Semua yang paling banyak logam cor menyusut atau berkontraksi secara volumetrik pada pendinginan. Penyusutan logam terdiri dari dua jenis:
i. Penyusutan cairan: Ini mengacu pada pengurangan volume ketika logam berubah dari keadaan cair ke keadaan padat pada suhu solidus. Untuk memperhitungkan penyusutan ini; Riser, yang memberi makan logam cair ke casting, disediakan dalam cetakan.
ii. Penyusutan padat: Ini mengacu pada pengurangan volume yang disebabkan ketika logam kehilangan suhu dalam keadaan padat. Untuk memperhitungkan ini, penyusutan penyusutan disediakan pada pola.
Tingkat kontraksi dengan suhu tergantung pada material. Misalnya kontrak baja ke tingkat yang lebih tinggi dibandingkan dengan aluminium. Untuk mengkompensasi penyusutan padat, aturan menyusut harus digunakan dalam meletakkan pengukuran untuk pola tersebut. Aturan menyusut untuk besi cor adalah 1/8 inci lebih panjang dari aturan standar. Jika gigi kosong dengan diameter 4 inci direncanakan untuk menghasilkan dari besi cor, aturan menyusut dalam mengukurnya 4 inci akan benar-benar mengukur 4 -1/24 inci, sehingga mengkompensasi penyusutan. Berbagai tingkat kontraksi berbagai bahan diberikan pada Tabel 1.
Table 1 : Rate of Contraction of Various Metals
Material Dimensi Shrinkage allowance (inch/ft)
Grey Cast Iron Up to 2 feet
2 feet to 4 feet
over 4 feet 0.125
0.105
0.083
Cast Steel Up to 2 feet
2 feet to 6 feet
over 6 feet 0.251
0.191
0.155
Aluminum Up to 4 feet
4 feet to 6 feet
over 6 feet 0.155
0.143
0.125
Magnesium Up to 4 feet
Over 4 feet 0.173
0.155
Latihan 1
Pengecoran yang ditunjukkan harus dibuat dari besi tuang dengan menggunakan pola kayu. Dengan asumsi hanya tunjangan penyusutan, hitung dimensi pola. Semua Dimensi dalam Inci
Solusi 1
Gambar pola dengan dimensi yang dibutuhkan ditunjukkan di bawah ini:
Untuk dimensi 18 inci, penyisihan = 18 X 0,125 / 12 = 0,1875 inci »0,2 inc
iUntuk dimensi 14 inci, penyisihan = 14 X 0,125 / 12 = 0,146 inci »0,15 inci
Untuk dimensi 8 inci, kelonggaran = 8 X 0,125 / 12 = 0,0833 inci »0,9 inci
Untuk dimensi 6 inci, kelonggaran = 6 X 0,125 / 12 = 0,0625 inci »0,7 inci
Gambar pola dengan dimensi yang dibutuhkan ditunjukkan di bawah ini:
Draft atau Taper Allowance
Yang dimaksud dengan draft adalah taper yang diberikan oleh pembuat pola pada semua permukaan vertikal pola sehingga dapat dikeluarkan dari pasir tanpa merobek sisi cetakan pasir dan tanpa rapping yang berlebihan oleh molder. Gambar 3 (a) menunjukkan pola yang tidak memiliki draft tunjangan yang dikeluarkan dari pola. Dalam hal ini, hingga pola benar-benar terangkat, sisi-sisinya akan tetap bersentuhan dengan dinding cetakan, sehingga cenderung merusaknya. Gambar 3 (b) adalah ilustrasi pola yang memiliki draft tunjangan yang tepat. Di sini, saat pengangkatan pola dimulai, semua permukaannya berada jauh dari permukaan pasir. Dengan demikian pola dapat dihilangkan tanpa merusak rongga cetakan.
Gambar 3 (a) Pola Tidak Memiliki Draf di Tepi Vertikal
Gambar 3 (b) Pola Memiliki Draf di Tepi Vertikal
Tunjangan draf bervariasi dengan kompleksitas pekerjaan pasir. Namun secara umum detail bagian dalam dari pola tersebut membutuhkan rancangan yang lebih tinggi daripada permukaan luar. Jumlah draf tergantung pada panjang sisi vertikal pola yang akan diekstraksi; kerumitan pola; metode pencetakan; dan bahan pola. Tabel 2 memberikan garis panduan umum untuk draft tunjangan.
Tabel 2: Draf Tunjangan Berbagai Logam
Pattern material Height of the given surface (inch) Draft angle
(External surface) Draft angle
(Internal surface)
Wood 1
1 to 2
2 to 4
4 to 8
8 to 32 3.00
1.50
1.00
0.75
0.50 3.00
2.50
1.50
1.00
1.00
Metal and plastic 1
1 to 2
2 to 4
4 to 8
8 to 32 1.50
1.00
0.75
0.50
0.50 3.00
2.00
1.00
1.00
0.75
Machining atau Finish Allowance
Hasil akhir dan akurasi yang dicapai dalam pengecoran pasir umumnya buruk dan oleh karena itu ketika pengecoran secara fungsional diperlukan untuk memiliki permukaan akhir yang baik atau akurat secara dimensi, umumnya dicapai dengan pemesinan berikutnya. Oleh karena itu, kelonggaran pemesinan atau penyelesaian ditambahkan dalam dimensi pola. Jumlah tunjangan pemesinan yang akan disediakan dipengaruhi oleh metode pencetakan dan pengecoran yang digunakan yaitu. cetakan tangan atau cetakan mesin, pengecoran pasir atau pengecoran cetakan logam. Jumlah tunjangan pemesinan juga dipengaruhi oleh ukuran dan bentuk pengecoran; orientasi casting; logam; dan tingkat akurasi dan hasil akhir yang dibutuhkan. Tunjangan pemesinan yang direkomendasikan untuk logam berbeda diberikan dalam Tabel 3.
Tabel 3: Tunjangan Pemesinan Berbagai Logam
Metal Dimension (inch) Allowance (inch)
Cast iron Up to 12
12 to 20
20 to 40 0.12
0.20
0.25
Cast steel Up to 6
6 to 20
20 to 40 0.12
0.25
0.30
Non ferrous Up to 8
8 to 12
12 to 40 0.09
0.12
0.16
Latihan 2
Pengecoran yang ditunjukkan harus dibuat dari besi tuang dengan menggunakan pola kayu. Dengan asumsi hanya jatah pemesinan, hitung dimensi pola. Semua Dimensi dalam Inci
Solusi 2
Tunjangan pemesinan untuk besi tuang untuk ukuran, hingga 12 inci adalah o.12 inci dan dari 12 inci hingga 20 inci adalah 0,20 inci ((Tabel 3)
Untuk dimensi 18 inci, kelonggaran = 0,20 inci
Untuk dimensi 14 inci, kelonggaran = 0,20 inci
Untuk dimensi 8 inci, kelonggaran = 0,12 inci
Untuk dimensi 6 inci, kelonggaran = 0,12 inci
Gambar pola dengan dimensi yang dibutuhkan ditunjukkan pada Gambar di bawah
Distorsi atau Camber Allowance
Terkadang coran terdistorsi, selama pemadatan, karena bentuknya yang khas. Misalnya, jika coran berbentuk huruf U, V, T, atau L dll maka akan cenderung berkontraksi pada ujung yang tertutup menyebabkan kaki vertikal terlihat agak miring. Hal ini dapat dicegah dengan membuat kaki pola berbentuk U, V, T, atau L sedikit menyatu (ke dalam) sehingga pengecoran setelah distorsi akan memiliki sisi vertikal ((Gambar 4).
Distorsi dalam casting dapat terjadi karena tekanan internal. Tekanan internal ini disebabkan karena pendinginan yang tidak seimbang pada bagian yang berbeda dari pengecoran dan kontraksi yang terhambat. Tindakan yang diambil untuk mencegah distorsi dalam casting meliputi:
I. Modifikasi desain pengecoran
II. Memberikan kelonggaran pemesinan yang cukup untuk menutupi pengaruh distorsi
III. Memberikan kelonggaran yang sesuai pada pola, yang disebut camber atau tunjangan distorsi (refleksi terbalik)
Gambar 4: Distorsi dalam Casting
Tunjangan Rapping
Sebelum penarikan dari cetakan pasir, pola diketuk di sekeliling permukaan vertikal untuk sedikit memperbesar rongga cetakan, yang memudahkan pengangkatannya. Karena itu memperbesar pengecoran akhir yang dibuat, diharapkan bahwa dimensi pola asli harus dikurangi untuk memperhitungkan peningkatan ini. Tidak ada cara pasti untuk mengukur tunjangan ini, karena ini sangat bergantung pada praktik personel pengecoran yang terlibat. Ini adalah kelonggaran negatif dan harus diterapkan hanya untuk dimensi yang sejajar dengan bidang perpisahan.
Cetakan Inti dan Inti
Pengecoran sering kali harus memiliki lubang, ceruk, dll. Dengan berbagai ukuran dan bentuk. Impresi ini bisa didapatkan dengan menggunakan core. Jadi di mana coring diperlukan, ketentuan harus dibuat untuk mendukung inti di dalam rongga cetakan. Cetakan inti digunakan untuk tujuan ini. Cetakan inti adalah proyeksi tambahan pada pola dan membentuk tempat duduk dalam cetakan di mana inti pasir bersandar selama menuangkan cetakan. Cetakan inti harus memiliki ukuran dan bentuk yang memadai sehingga dapat menopang berat inti selama operasi pengecoran. Bergantung pada kebutuhan, inti dapat ditempatkan horizontal, vertikal dan dapat digantung di dalam rongga cetakan. Pekerjaan tipikal, pola dan rongga cetakan dengan cetakan inti dan inti ditunjukkan pada Gambar 5.
0 komentar:
Posting Komentar