Tugas Minggu ke 5 oleh Ryan Ma'arif (G1C019080)

 

Read More

Makalah Tugas Uts Proses Produksi 2_Lika Frideka Andromeda

Read More

TUGAS 5 - Farhan Ramadhan ( G1C019050 )

1. Mencari Nilai n dan k Pada Suatu Percobaan Uji Tarik Baja

2. Konsep Cupping Test untuk Mengetahui pengertian Formability

 

Read More

Tugas pekan ke-5 Meri Andani Saputra(G1C019004)

 Nama: Meri Andani Saputra

Npm  : G1C019004

Dosen:A. sofwan FA, S.T,. M.Tech,. Ph.D

Read More

TUGAS PEKAN 5 BY SAMUEL YOGA PRATAMA LBN TOBING G1C019042

 

Read More

TUGAS MINGGU KE 5 BY RISTON SINAGA G1C019056

 

Read More

Tugas 5_Lika Frideka Andromeda_G1C016061

 

Read More

Tugas Pekan 5 (RIFKI SULTHAN G1C019032)

Read More

Tugas 5_Rahma Kinanti_G1C019014

Read More

Tugas 5_Dian Nopita_G1C019008

Read More

Tugas 5_Syifa Nisrina_G1C019018

 

Read More

Tugas 4 Pengecoran Leoren Hutabarat, G1C019028

 

Read More

Tugas 4 Pengecoran Logam Proses Produksi 2 - Dwi Permana Anugrah (G1C019038)

 

PROSES PRODUKSI 2

PERANCANGAN PENGECORAN LOGAM

 

 

 

 

NAMA :           DWI PERMANA ANUGARH

NPM :              G1C019038

DOSEN  :       - A. SOFWAN FA,ST ,.M,Tech,. Ph.D

                        - PUTRA BISMANTOLO , S.T ,. M.T

 

TEKNIK MESIN

UNIVERSITAS BENGKULU

 

 

 Pengecoran Logam

            Pengecoran logam adalah suatu proses manufaktur yang menggunakan logam cair dan cetakan untuk menghasilkan bentuk yang mendekati bentuk geometri akhir produk jadi. Logam cair akan dituangkan atau ditekan ke dalam cetakan yang memiliki rongga cetak (cavity) sesuai dengan bentuk atau desain yang diinginkan. Setelah logam cair memenuhi rongga cetak dan tersolidifikasi, selanjutnya cetakan disingkirkan dan hasil cor dapat digunakan untuk proses sekunder.

            Untuk menghasilkan hasil cor yang berkualitas maka diperlukan pola yang berkualitas tinggi, baik dari segi konstruksi, dimensi, material pola, dan kelengkapan lainnya. Pola digunakan untuk memproduksi cetakan. Pada umumnya, dalam proses pembuatan cetakan, pasir cetak diletakkan di sekitar pola yang dibatasi rangka cetak kemudian pasir dipadatkan dengan cara ditumbuk sampai kepadatan tertentu. Pada lain kasus terdapat pula cetakan yang mengeras/menjadi padat sendiri karena reaksi kimia dari perekat pasir tersebut. Pada umumnya cetakan dibagi menjadi dua bagian yaitu bagian atas (cup) dan bagian bawah (drag) sehingga setelah pembuatan cetakan selesai pola akan dapat dicabut dengan mudah dari cetakan.

            Inti dibuat secara terpisah dari cetakan, dalam kasus ini inti dibuat dari pasir kuarsa yang dicampur dengan Airkaca (Water Glass / Natrium Silikat), dari campuran pasir tersebut dimasukan kedalam kotak inti, kemudian direaksikan dengan gas CO2 sehingga menjadi padat dan keras. Inti diseting pada cetakan. Kemudian cetakan diasembling dan diklem.

            Sembari cetakan dibuat dan diasembling, bahan-bahan logam seperti ingot, scrap, dan bahan paduan, dilebur di bagian peleburan. Setelah logam cair dan homogen maka logam cair tersebut dituang ke dalam cetakan. Setelah itu ditunggu hingga cairan logam tersebut membeku karena proses pendinginan. Setelah cairan membeku, cetakan dibongkar. Pasir cetak, inti, dan benda tuang dipisahkan. Pasir cetak bekas masuk ke instalasi daur ulang, inti bekas dibuang, dan benda tuang diberikan ke bagian fethling untuk dibersihkan dari kotoran dan dilakukan pemotongan terhadap sistem saluran pada benda tersebut. Setelah fethling selesai apabila benda perlu perlakuan panas maka diproses di bagian perlakuan panas.

 

 

Jenis-jenis pengecoran logam yaitu :

1. Sand Casting, Yaitu jenis pengecoran dengan menggunakan cetakan pasir. Jenis pengecoran ini   paling banyak dipakai karena ongkos produksinya murah dan dapat membuat benda coran yang berkapasitas berton–ton.

2. Centrifugal Casting, Yaitu jenis pengecoran dimana cetakan diputar bersamaan dengan penuangan logam cair kedalam cetakan. Yang bertujuan agar logam cair tersebut terdorong oleh gaya sentrifugal akibat berputarnya cetakan. Contoh benda coran yang biasanya menggunakan jenis pengecoran ini ialah pelek dan benda coran lain yang berbentuk bulat atau silinder.

3. Die Casting, Yaitu jenis pengecoran yang cetakannya terbuat dari logam. Sehingga cetakannya dapat dipakai berulang-ulang. Biasanya logam yang dicor ialah logam non ferrous.
4. Investment Casting, yaitu jenis pengecoran yang polanya terbuat dari lilin (wax), dan cetakannya terbuat dari keramik. Contoh benda coran yang biasa menggunakan jenis pengecoran ini ialah benda coran yang memiliki kepresisian yang tinggi misalnya rotor turbin.

 

            Ada beberapa macam pasir yang dipakai dalam pengecoran sand casting. Tetapi ada beberapa syarat yang harus dipenuhi agar hasil cetakan tersebut sempurna, antara lain:

1.  Mempunyai sifat mampu bentuk sehingga mudah dalam pembuatan cetakan dengan kekuatan cocok. Cetakan yang dihasilkan harus kuat dan dapat menahan temperatur logam cair yang tinggi sewaktu dituang kedalam cetakan.

2.  Permeabilitas yang cocok. Agar udara yang terjebak didalam cetakan dapat keluar melalui sela-sela butir pasir untuk mencegah terjadinya cacat coran seperti gelembung gas, rongga penyusutan dan lain-lain.

3.  Distribusi besar butir yang cocok.

4.  Mampu dipakai lagi supaya ekonomis

5.  Pasir harus murah.

6.  Tahan panas terhadap temperatur logam pada saat dituang ke cetakan.

          

            Pasir cetak yang lazim digunakan didalam industri pengecoran adalah sebagai berikut:

1.Pasir Silika

2. Pasir Zirkon

3.Pasir Olivin

 

            Dalam proses pengecoran logam ada beberapa bahan logam yang sering digunakan untuk membuat benda kerja melalui proses pengecoran (casting)

1. Besi Cor
2. Baja Cor
3. Coran paduan tembaga
4. Coran paduan ringan
5. Coran paduan lainnya

 

Langkah Proses Pengecoran Piston

1. Design (Gambar)

          Langkah pertama dalam proses pengecoran logam adalah mendesign atau menggambar, dimana proses menggambar tersebut menggunakan software Autocad atau Catia.

 

2. Persiapan Bahan

          Bahan-bahan yang akan digunakan dalam proses pembuatan produk Piston melalui proses pengecoran logam diantaranya adalah sebagai berikut :

a. Papan kayu yaitu papan yang digunakan sebagai dasar dari pola Piston yang akan dibuat dengan luas ukuran 400×600 mm.

b. Kayu balok yaitu kayu yang digunakan untuk membuat pola Piston dengan tebal 20 mm.

c.  Dempul merupakan bahan yang digunakan untuk melapisi pola Piston dan menutup rongga-rongga    yang ada pada pola.

d.  Isamu yaitu cat yang digunakan untuk melapisi pola Piston.

e.  Methanol adalah campuran yang digunakan dalam proses isamu atau pelapisan pola.

f.   Lem yang digunakan sebagai perekat amtara pola Piston dengan papan kayu.

g.  Alumunium ADC 12 merupakan logam utama yang akan digunakan sebagai bahan untuk membuat Piston.

 

3. Pembuatan Cetakan Pasir Co2

          Jenis pengecoran logam yang digunakan untuk membuat handle kopling dilakukan dengan menggunakan metode pengecoran cetakan pasir Co2 (Sand Casting), Maka hal-hal yang perlu dipersiapkan antara lain ialah : Pasir Silika, Water glass, air, Cup & Drag, gas Co2 dan Bahan Coating (Spirtus dan grafit).

          Langkah pertama yaitu menentukan berapa banyak pasir silika yang kita butuhkan sesuai dengan cup & drag yang ada. Lalu kita campurkan waterglass ke dalam pasir kemudian diaduk hingga rata. Waterglass yang dipakai sekitar 3-6% berat pasir. Setelah pasir dan waterglass rata, kemudian dimasukan kedalam cup & drag yang telah dimasukan terlebih dahulu pola coran dan pada saat pasir dimasukan kedalam cup kita pasang cawan tuang yang langsung dilengkapi dengan saluran turun dan memasang saluran penambah pada samping kiri dan kanan dari pola coran. Setelah terisi penuh kita tembakan gas Co2 hingga pasir mengeras. Kemudian pola bisa kita lepas dari cetakan dan selanjutnya pola tersebut kita coating dengan bahan coating yaitu grafit yang dicampur dengan spirtus dicampur menjadi satu didalam wadah, selanjutnya disemprotkan pada pola yang terbentuk pada pasir cetak yang bertujuan agar logam cair tidak menempel pada cetakan sehingga mempermudah dalam pembongkaran dan pengambilan coran dari cetakan. Selain itu proses couting juga dilakukan terhadap ladel dan tempat yang disiapkan sebagai wadah jika ada logam cair yang tersisa.

 

4. Proses Peleburan

         Logam yang kita lebur adalah logam alumunium ADC 12 yang dimasukan kedalam tungku yang kemudian dipanaskan menggunakan burner dengan bahan bakarnya menggunakan solar. Alumunium saat ini ialah logam kedua terbanyak setelah besi karbon (cast iron) yang dipakai untuk komponen mesin, contoh dalam bidang otomotif. Selain itu juga dipakai pada alat-alat rumah tangga seperti panci dll. Kelebihan dari alumunium ialah logam ini ringan, kuat, konduktor panas dan listrik yang baik setelah emas dan tembaga. Titik cair dari alumunium murni + 6500C. Tetapi alumunium jika dipadukan oleh unsur paduan maka titik cairnya akan bertambah. Unsur-unsur paduan yang biasanya dipakai sebagai paduan aluminium adalah silikon, tembaga, magnesium, timah dan lain-lain.
Alumunium cair sangat reaktif sekali terhadap gas hidrogen (H). gas hidrogen dapat membuat gelembung udara terikat didalam alumunium cair yang mengakibatkan porositas pada produk coran nantinya. Reaksi kimianya:

          Steam Alumunium Hidrogen Alumunium oxide Untuk mencegah porositas pada logam alumunium maka dapat dilakukan beberapa cara, antara lain dengan melindungi alumunium cair menggunakan gas nitrogen (N2). Karena gas nitrogen mengikat hidrogen sebagai penyebab porositas pada alumunium. Caranya yaitu dengan menyemburkan gas nitrogen diatas alumunium cair hingga alumunium cair tersebut masuk kedalam cetakan. atau dengan cara menggunakan flux . Yaitu flux ditaburkan pada permukaan alumunium cair secara merata yang bertujuan agar gas hidrogen tidak dapat masuk kedalam alumunium cair. Proses penaburan flux ini dilakukan ketika alumunium tersebut dalam keadaan telah mencair.

          Ada 4 macam flux yang dipakai dalam membuat produk alumunium menjadi lebih baik dalam hal sifat-sifat fisik ataupun sifat mekaniknya, yaitu:

• Covering fluxes

          Digunakan untuk mencegah gas hidrogen masuk kedalam alumunium cair

• Cleaning fluxes

          Untuk menghilangkan kandungan padat nonmetalik dari alumunium cair
• Degassing fluxes

           Dimasukan kedalam alumunium cair untuk menghilangkan gas yang terjebak dalam alumunium cair yang dapat menyebabkan porositas

• Drossing-off fluxes

          Digunakan untuk memperbaiki logam alumunium dari drosses.

 

5. Proses Tapping

          Yaitu proses penuangan logam cair dari tungku ke dalam ladel yang dilakukan setelah logam alumunium mencair dan telah ditaburi flux pada permukaan alumunium agar gas hydrogen tidak dapat masuk ke dalam alumunium cair. Dalam proses penuangan logam cair dari tungku ke dalam ladel harus berhati-hati dengan menempatkan ladel pada corong tungku supaya logam cair yang dituang tidak terbuang keluar dari tungku.

 

6. Proses Pouring

         Proses pouring adalah proses penuangan logam cair dari ladel ke dalam cetakan. Dalam proses penuangan logam cair ke dalam cetakan ini tidak boleh terputus sampai cetakan pasir tersebut benar-benar penuh oleh logam cair dan jika ada sisa, logam cair tersebut dituang ke dalam wadah yang telah dipersiapkan dan sudah dicouting. Setelah selesai penuangan, logam cair tersebut kita tunggu sampai membeku dengan waktu ± 30 menit.

 

7. Pembongkaran Cetakan

          Setelah logam cair membeku dalam cetakan, baut penyambung antara cup dan drag kita buka, kemudian cup dan drag kita pisahkan, cup diangkat bersama coran dan menyingkirkan pasir dari cup, drag dan coran dengan cara memukul pasir tersebut menggunakan palu. Setelah terpisah, coran kita angkat kemudian cawan turun, saluran turun, saluran masuk, saluran pengalir dan penambah dipisahkan dari coran dan akhirnya sirip-sirip dipangkas serta permukaan coran dibersihkan. Dalam proses pembongkaran ini dilakukan secara mekanis atau dengan tangan. Pasir yang telah dpisahkan dikumpulkan dan cuci untuk memisahkan pasir dengan waterglass sehingga pasir dapat digunakan kembali untuk membuat cetakan.

 

8. Pemeriksaan (Quality Control)

          Proses pemeriksaan produk coran terdiri dari beberapa proses pemeriksaan yaitu :

a. Pemeriksaan rupa
- Pemeriksaan rupa/fisik
- Pemeriksaan dimensi (menggunakan jangka sorong, micrometer, jig pemeriksa dan alat ukur lainnya)

b. Pemeriksaan Cacat dalam
- Pemeriksaan ketukan
- Pemeriksaan penetrasi (dye-penetrant)
- Pemeriksaan magnafluks (magnetic-particle)
- Pemeriksaan supersonic (ultrasonic)
- Pemeriksaan radiografi (radiografi)

c. Pemeriksaan material
- Pemngujian kekerasan (menggunakan metode Rockwell, Brinell, Vickers)
- Pengujian tarik
- Pengujian analisa kimia (spektrometri, EDS)
- Pengujian struktur mikro dan struktur makro

          Setelah benda coran dibersihkan kemudian dilakukan pemeriksaan pada coran tersebut apakah pada benda coran terdapat cacat, jika terdapat cacat yang memungkinkan tidak bisa diperbaiki melalui proses finishing atau proses pemesinan maka benda kerja coran tersebut dilebur kembali. Dari 6 benda coran yang dibuat hanya satu benda coran yang diambil karena benda coran ini yang memenuhi kriteria bahwa benda coran tersebut baik dan selanjutnya dilakukan proses pemesinan (machining process) untuk mendapatkan hasil produk yang lebih baik.

 

9. Produk Finishing

          Setelah proses pemeriksaan selesai dan dipilih benda coran dengan hasil yang baik, selanjutnya benda kerja tersebut dilakukan proses pemesinan menggunakan mesin milling dan mesin gerinda

 

 

 

 

Read More

TUGAS 4 PENGECORAN PROSES PRODUKSI 2 ( ENOS MANURUNG G1C019060 )

  PROSES PRODUKSI II

    PROSES PRANCANGAN PEMBUATAN KNALPOT

                                  

 

Disusun Oleh :

NAMA : ENOS MANURUNG

NPM : G1C019060

  Dosen Pengampu : 1. A.Sofwan FA,S.T,M.Tech.,Ph.D

                              2. Putra Bismantolo, S.T.,M.T.

PROGRAM STUDI TEKNIK MESIN

FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS BENGKULU

TAHUN 2020

1. jenis pengecoran
jenis pengecoran yang saya di pilih adalah permanen mold casting ( cetakan permanen )
Permanent mold casting adalah pembuatan logam cetakan yang dicampurkan dengan tekanan hidrostastik. Pengecoran permanen adalah cetakan yang dapat dipakai berulang-ulang dan biasanya dibuat dari logam. Cetakan permanen yang digunakan adalah cetakan logam yang biasanya digunakan pada pengecoran logam dengan suhu cair rendah. Cetakan ini terdiri atas dua atau lebih bagian yang digabung dengan sekrup, klam, plat atau alat lainnya yang bisa dilepas setelah produk mengeras. Pada umumnya, permanent molds dibuat dari close-grain dan dijepit satu sama lain. Cetakan ini biasanya dilapisi dengan bahan perekat tahan panas (heatresistingwet mixture) dan jelaga yang akan menahan cetakan agar tidak lengket dan mengurangi efek dingin kepada logam. Permanent mold casting mempunyai hasil ahir permukaan yang bagus dan detail yang tajam. Diperoleh keseragaman hasil dengan berat 1 ons sampai 50 pound. Toleransinya berkisar dari 0,0025 inchi sampai 0,010 inchi.
kelebihan :

    - Bisa produksi massal

    - Cetakan dapat dipakai berulang kali
    - Dalam operasinya tidak diperlukan tenaga ahli
    - Ketelitian produk lebih baik daripada sand casting
    - Tidak memerlukan proses lanjutan
kekurangan :
    - Harga cetakan terlalu mahal
    - Perlu perhitungan yang harus tepat saat membuat cetakan
    - cetakan hanya untuk satu macam produk saja
    - ukuran produk tidak besar dan sederhana
    - tidak dapat mengecor baja

2. jenis logam produk
Besi cor ductile
pada dasar nya besi cor ulet dikenal sebagai besi cor nodular. Besi cor ini merupakan besi cor yang telah mengalami perlakuan dalam kondisi cair untuk menciptakan karbon bentuk grafit menjadi nodul pada kondisi as-cast. Besi cor grafit bulat dibuat dengan mencampur magnesium (Mg), kalsium (Ca) atau cerium (Ce) ke dalam cairan logam sehingga grafit akan tersimpan. Besi cor bergrafit bulat ini mempunyai kekuatan, keuletan, ketahanan aus dan ketahanan.

3. jenis cetakan
saya milih jenis cetakan vacuum permanent mold casting karena vacuum permanent mold casting merupakan variasi dari pengecoran bertekanan rendah di mana vakum digunakan untuk menarik logam cair ke dalam rongga cetakan. Secara umum proses vacuum permanent mold casting mirip dengan proses pengecoran bertekanan rendah. walaupun keduanya mirip dan juga memiliki perbedaan. Perbedaannya adalah tekanan udara yang berkurang dalam cetakan digunakan untuk menarik logam cair ke dalam rongga, bukan memaksa atau mendorong logam cair dengan tekanan udara lebih besar. Ada beberapa kelebihan teknik pengecoran vakum dibanding dengan pengecoran bertekanan rendah. Kelebihannya antara lain porositas udara berkurang dan kekuatan mekanis produk besar.

4. buat gambar tekink untuk geometri produk

sumber dari : https://www.otoinfo.id/mau-desain-knalpot-boom-begini-caranya/

Panjang (l) : 395 mm
Diameter luar (d1) : 100 mm
Diameter dalam (d2) : 80 mm
Volume ruang gas buang = 7.536.000 mm3

sumber : https://i.ytimg.com/vi/ScFxyZqjMGA/maxresdefault.jpg

5. pola cetakan coran

Pola adalah bentuk tiruan dari benda kerja yang sebenarnya dan digunakan untuk membuat rongga cetakan.adapun yang harus diperhatikan dalam pembuatan pola yaitu

    -Pola harus mudah dikeluarkan dari cetakan.

    -Penempatan inti harus mudah.

    -Sistem saluran harus dibuat sempurna untuk mendapatkan aliran logam cair yang optimum.

    -Penentuan permukaan pisah sehemat mungkin dan membutuhkan ketelitian yang tinggi.

HASIL AKHIR

Knalpot yaitu perangkat untuk mengurangi polusi udara yang dikeluarkan oleh knalpot mesin pembakaran terutama perangkat peredam bising yang membentuk bagian dari sistem pembuangan motor.

Efek samping yang tidak dapat ditolak dari pengurangan keberisikan ini adalah terhambatnya aliran gas buang, yang menimbulkan tekanan balik, yang dapat menurunkan efisiensi mesin. Ini karena knalpot mesin harus berbagi jalur keluar kompleks yang sama yang dibangun di dalam knalpot dengan tekanan suara yang dirancang untuk dikurangi oleh knalpot.

H

Read More

TUGAS PERPEKAN MOHAMAD PEBRIYANSYAH

 Halaman2/11

Halaman 1 dari 11PROSES PRODUKSIPERENCANAAN PROSES PRODUKSI CAKRAM REM (DISC BRAKESDENGAN METODE DIE CASTINGOleh:Nama : MOHAMAD PEBRIYANSYAHNpm : G1C019010Dosen pengampu :1.A.sofwan FA, S.T., M Tech., ph.D2.Putra Bismantolo.S.T.,M.T.FAKULTAS TEKNIKTEKNIK MESINUNIVERSITAS BENGKULU20201. PROSES PENGECORAN (DIE CASTING)Pengecoran dengan Cetak die casting

Halaman 2 dari 11 Die casting adalah proses memaksa logam cair di bawah tekanan tinggi ke dalamrongga cetakan (yang mesin menjadi die). Benda tuang Kebanyakan terbuat dari logam non-ferrous, khususnya seng, tembaga, aluminium, magnesium, timbal, timah dan timah paduanberbasis, meskipun logam mengandung besi tuang die yang mungkin dengan Metode diecasting. Die Casting sangat cocok untuk aplikasi di mana sejumlah besar bagian-bagianberukuran kecil dan menengah diperlukan, memastikan kualitas permukaan yang tepat dankonsistensi dimensi. Tingkat fleksibilitas telah menempatkan benda tuang di antara produkyang dibuat volume tertinggi di industri pengerjaan logam.Pengecoran cetak rekan termasuk proses pengecoran cetakan permanen dengan caramenginjeksikan logam cair ke dalam rongga cetakan dengan tekanan tinggi (7 sampai 350MPa). Tekanan tetap dipertahankan selama proses pembekuan, setelah seluruh bagiancoran membeku cetakan dibuka dan hasil coran dikeluarkan dari dalam cetakan.Gambar 1.1 Konfigurasi mesin cetak tekan ruang dingin (cold chamber die casting)Terdapat dua jenis mesin cetak tekan:1. Mesin cetak ruang panas (Hot Chamber), dan2. Mesin cetak ruang dingin (Cold Chamber).Keuntungan pengecoran cetakan tekan:1) Laju produksi tinggi;2) Sangat ekonomi untuk produksi massal;3) Dimensi benda cor akurat (Toleransi 0,076 mm untuk benda cor yang kecil;4) Permukaan benda cor halus;5) Dapat mencetak benda cor yang sangat tipis hingga 0,5 mm;6) Pendinginan cepat dengan ukuran butir kristal yang sangat halus sehingga hasil pengecoranmemiliki kekuatan yang lebih baik.Kelemahan:1) Geometri benda cor harus dibuat sedemikian rupa sehingga dapat dikeluarkan dari dalam cetakan;2) Sering terjadi efek cil, terutama bila temperatur tuang logam terlalu rendah.2.JENIS LOGAM YANG DIPILIHBahan yang akan digunakan pada proses produksi cakram rem adalah baja paduanrendah dengan standar AISI 1045, JIS S45C,BS060A45, 100 (Kg/mm2), sertamengandungHDIN C45 dengan mempunyai kekuatantarik unsur paduan antara lain:Carbon (0.40-0.45%), Phospor (<0.04%), Silikon (0.20-0,35%), Mangan (0.755-1%).Sulphur (<0.04%), Chromium (0.25-0.80%), Molybdenum (0.15- 0.25%).

Halaman 3 dari 113.JENIS CETAKAN YANG DIPILIHCetakan logamGambar 5.1 jenis cetakan logam3.Gambar teknik geometri produksi

Halaman 4 dari 11a.Gambar geometri 2db.gambar geometri 3da. Pembuatan polaPola merupakan bagian yang penting dalam proses pembuatan benda cor, karena itu yang akanmenentukan bentuk dan ukuran dari benda cor. Pola yang digunakan untuk benda cor biasanyaterbuat dari kayu, resin, lilin dan logam. Kayu dapat dipakai untuk membuat pola karena bahantersebut harganya murah dan mudah dibuat dibandingkan pola logam. Oleh karena itu polakayu umumnya dipakai untuk cetakan pasir. Biasanya kayu yang dipakai adalah kayu seru,kayu aras, kayu mahoni, kayu jati dan lain-lain (Surdi, 1982). Sementara itu pola bisa dikatakansebuah tiruan benda kerja yang akan diproduksi dengan teknik pengecoran, dengan toleransiatau suaian ukuran sesuai perhitungan pengecoran. Ukuran pola, biasanya lebih besar daribenda kerja dan hampir semua material cair, volumenya akan menyusut saat membeku. padatabel 2.9. menunjukan material cetakan yang mengalami suaian penyusutan. Untuk

Tidak dapat melihat pratinjau file

Terjadi masalah saat memuat halaman ini.

Cari dalam dokumen

proses produksi 2 MOHAMAD PEBRIYANSYAH.docx

Halaman 2 dari 11

Menyematkan item

Tempelkan HTML yang akan disematkan di situs web:

<iframe src="https://drive.google.com/file/d/1vp9KTg2Mx7BKEpTGlzbxFoXEBc4c6WXq/preview" width="640" height="480"></iframe>

Oke

Read More

Perncanaan Pengecoran by; Samuel Yoga Pratama Lumbantobing

 

Read More

Tugas 4, Pantas Sihombing

 Tugas proses produksi 2

PERANCANGAN PRODUK PENGECORAN

 "PEMBUATAN KOPLING  (RUMAH KOPLING)"

Dengan metode metal casting

          

Disusun oleh:

Nama : pantas sihombing

Npm.  : G1C019064

Dosen : - A.sofwan FA,S.T.,M.Tech.,Ph.D

               - Putra Bismantolo S.T.,M.T

 

Pendahuluan

Definisi pengecoran, adalah salah satu teknik pembuatan produk dimana logam dicairkan dalam tungku peleburan kemudian di tuangkan kedalam rongga cetakan yang serupa dengan bentuk asli dari produk cor yang akan dibuat. Ada 4 faktor yang berpengaruh atau merupakan ciri dari proses pengecoran, yaitu :

Adanya aliran logam cair kedalam rongga cetak.

Terjadi perpindahan panas selama pembekuan dan pendinginan dari logam dalam cetakan.

Pengaruh material cetakan.

Pembekuan logam dari kondisi cair.

Klasifikasi pengecoran berdasarkan umur dari cetakan, ada pengecoran dengan sekali pakai (expendable Mold) dan ada pengecoran dengan cetakan permanent (permanent Mold). Cetakan pasir termasuk dalam expendable mold. Karena hanya bisa digunakan satu kali pengecoran saja, setelah itu cetakan tersebut dirusak saat pengambilan benda coran. Dalam pembuatan cetakan, jenis-jenis pasir yang digunakan adalah pasir silika, pasir zircon atau pasir hijau. Sedangkan perekat antar butir-butir pasir dapat digunakan, bentonit, resin, furan atau air gelas.

 

1. Jenis Proses Pengecoran dengan Cetakan Pasir

Pengecoran dengan cetakan pasir melibatkan aktivitas-aktivitas seperti menempatkan pola dalam kumpulan pasir untuk membentuk rongga cetak, membuat sistem saluran, mengisi rongga cetak dengan logam cair, membiarkan logam cair membeku, membongkar cetakan yang berisi produk cord an membersihkan produk cor. Hingga sekarang, proses pengecoran dengan cetakan pasir masih menjadi andalan industri pengecoran terutam industri-industri kecil. Tahapan yang lebih umum tentang pengecoran cetakan pasir diperlihatkan dalam gambar dibawah ini.

Gambar 1. Tahapan Pengecoran Logam dengan Cetakan Pasir

* Pasir

Kebanyakan pasir yang digunakan dalam pengecoran adalah pasir silika (SiO₂). Pasir merupakan produk dari hancurnya batu-batuan dalam jangka waktu lama. Alasan pemakaian pasir sebagai bahan cetakan adalah karena murah dan ketahanannya terhadap temperature tinggi. Ada dua jenis pasir yang umum digunakan yaitu naturally bonded (banks sands) dan synthetic (lake sands). Karena komposisinya mudah diatur, pasir sinetik lebih disukai oleh banyak industri pengecoran. Pemilihan jenis pasir untuk cetakan melibatkan bebrapa factor penting seperti bentuk dan ukuran pasir. Sebagai contoh , pasir halus dan bulat akan menghasilkan permukaan produk yang mulus/halus. Untuk membuat pasir cetak selain dibutuhkan pasir juga pengikat (bentonit atau clay/lempung) dan air. Ketiga Bahan tersebut diaduk dengan komposisi tertentu dan siap dipakai sebagi bahan pembuat cetakan.

 

2. Jenis Cetakan Pasir

Ada tiga jenis cetakan pasir yaitu green sand, cold-box dan no-bake mold. Cetakan yang banyak digunakan dan paling murah adalah jenis green sand mold (cetakan pasir basah). Kata “basah” dalam cetakan pasir basah berati pasir cetak itu masih cukup mengandung air atau lembab ketika logam cair dituangkan ke cetakan itu. Istilah lain dalam cetakan pasir adalah skin dried. Cetakan ini sebelum dituangkan logam cair terlebih dahulu permukaan dalam cetakan dipanaskan atau dikeringkan. Karena itu kekuatan cetakan ini meningkat dan mampu untuk diterapkan pada pengecoran produk-produk yang besar. Dalam cetakan kotak dingin (box-cold-mold), pasir dicampur dengan pengikat yang terbuat dari bahan organik dan in-organik dengan tujuan lebih meningkatkan kekuatan cetakan. Akurasi dimensi lebih baik dari cetakan pasir basah dan sebagai konsekuensinya jenis cetakan ini lebih mahal.Dalam cetakan yang tidak dikeringkan (no-bake mold), resin sintetik cair dicampurkan dengan pasir dan campuran itu akan mengeras pada temperatur kamar. Karena ikatan antar pasir terjadi tanpa adanya pemanasan maka seringkali cetakan ini disebut juga cold-setting processes. Selain diperlukan cetakan yang tinggi, beberapa sifat lain cetakan pasir yang perlu diperhatikan adalah permeabilitas cetakan (kemampuan untuk melakukan udara/gas).\

 

3. Gambar geometri produk

Langkah pertama dalam proses pengecoran logam adalah mendesign atau menggambar, dimana proses menggambar tersebut menggunakan software Autocad atau Inventor.

Design Kopling

 

 

 

4 .Gambar Pola cetakan

Pola merupakan gambaran dari bentuk produk yang akan dibuat. Pola dapat dibuat dari kayu, plastic/polimer atau logam. Pemilihan material pola tergantung pada bentuk dan ukuran produk cor, akurasi dimensi, jumlah produk cor dan jenis proses pengecoran yang digunakan.

Jenis-jenis pola :

Pola tunggal (one pice pattern / solid pattern)

Biasanya digunakan untuk bentuk produk yang sederhana dan jumlah produk sedikit. Pola ini dibuat dari kayu dan tentunya tidak mahal.

Gambar Pola Tunggal

Pola terpisah (spilt pattern)

Terdiri dari dua buah pola yang terpisah sehingga akan diperoleh rongga cetak dari masing-masing pola. Dengan pola ini, bentuk produk yang dapat dihasilkan rumit dari pola tunggal.

Gambar Pola Belah

Match-piate pattern

Jenis ini popular yang digunakan di industri. Pola “terpasang jadi satu” dengan suatu bidang datar dimana dua buah pola atas dan bawah dipasang berlawanan arah pada suatu pelat datar. Jenis pola ini sering digunakan bersama-sama dengan mesin pembuatan cetakan dan dapat menghasilkan laju produksi yang tinggi untuk produk-produk kecil.

* Inti

Untuk produk cor yang memiliki lubang/rongga seperti pada blok mesin kendaraan atau katup-katup biasanya diperlukan inti. Inti ditempatkan dalam rongga cetak sebelum penuangan untuk membentuk permukaan bagian dalam produk dan akan dibongkar setelah cetakan membeku dan dingin. Seperti cetakan, inti harus kuat, permeabilitas baik, tahan panas dan tidak mudah hancur (tidak rapuh). Agar inti tidak mudah bergeser pada saat penuangan logam cair, diperlukan dudukan inti (core prints). Dudukan inti biasanya dibuatkan pada cetakan seperti pada gambar 8. pembuatan inti serupa dengan pembuatan cetakan pasir yaitu menggunakan no-bake, cold-box dan shell. Untuk membuat cetakan diperlukan pola sedangkan untuk membuat inti dibutuhkan kotak inti.

Gambar Inti

5. Proses suhu tuang ( tahap tahap pembuatan kopling)

 

A.Persiapan Bahan

Bahan-bahan yang digunakan dalam proses pembuatan produk kopling melalui proses pengecoran logam adalah sebagai berikut :

Papan kayu yaitu papan yang digunakan sebagai dasar dari pola Kopling yang akan dibuat dengan luas ukuran 200×200 mm.

Kayu balok yaitu kayu yang digunakan untuk membuat pola Kopling dengan tebal 20 mm.

Dempul merupakan bahan yang digunakan untuk melapisi pola Kopling dan menutup rongga-rongga yang ada pada pola.

Isamu yaitu cat yang digunakan untuk melapisi pola Kopling.

Methanol adalah campuran yang digunakan dalam proses isamu atau pelapisan pola.

Lem yang digunakan sebagai perekat amtara pola Kopling dengan papan kayu.

Alumunium ADC 12 merupakan logam utama yang akan digunakan sebagai bahan untuk membuat Kopling.

 

 

Gambar Pemilihan Bahan

 

B. Pembuatan Cetakan Pasir Co2

Jenis pengecoran logam yang digunakan untuk membuat handle kopling dilakukan dengan menggunakan metode pengecoran cetakan pasir Co2 (Sand Casting), Maka hal-hal yang perlu dipersiapkan antara lain ialah : Pasir Silika, Water glass, air, Cup & Drag, gas Co2 dan Bahan Coating (Spirtus dan grafit).

Langkah pertama yaitu menentukan berapa banyak pasir silika yang kita butuhkan sesuai dengan cup & drag yang ada. Lalu kita campurkan waterglass ke dalam pasir kemudian diaduk hingga rata. Waterglass yang dipakai sekitar 3-6% berat pasir. Setelah pasir dan waterglass rata, kemudian dimasukan kedalam cup & drag yang telah dimasukan terlebih dahulu pola coran dan pada saat pasir dimasukan kedalam cup kita pasang cawan tuang yang langsung dilengkapi dengan saluran turun dan memasang saluran penambah pada samping kiri dan kanan dari pola coran.

 Setelah terisi penuh kita tembakan gas Co2 hingga pasir mengeras. Kemudian pola bisa di lepas dari cetakan dan selanjutnya pola tersebut di coating dengan bahan coating yaitu grafit yang dicampur dengan spirtus didalam satu wadah, selanjutnya disemprotkan pada pola yang terbentuk pada pasir cetak yang bertujuan agar logam cair tidak menempel pada cetakan sehingga mempermudah dalam pembongkaran dan pengambilan coran dari cetakan. Selain itu proses couting juga dilakukan terhadap label dan tempat yang disiapkan sebagai wadah jika ada logam cair tersisa.

 

C.Proses Peleburan

Logam yang kita lebur adalah logam alumunium ADC 12 yang dimasukan kedalam tungku yang kemudian dipanaskan menggunakan burner dengan bahan bakarnya menggunakan solar. Alumunium saat ini ialah logam kedua terbanyak setelah besi karbon (cast iron) yang dipakai untuk komponen mesin, contoh dalam bidang otomotif. Selain itu juga dipakai pada alat-alat rumah tangga seperti panci dll. Kelebihan dari alumunium ialah logam ini ringan, kuat, konduktor panas dan listrik yang baik setelah emas dan tembaga. Titik cair dari alumunium murni + 6500C. Tetapi alumunium jika dipadukan oleh unsur paduan maka titik cairnya akan bertambah. Unsur-unsur paduan yang biasanya dipakai sebagai paduan aluminium adalah silikon, tembaga, magnesium, timah dan lain-lain.
Alumunium cair sangat reaktif sekali terhadap gas hidrogen (H). gas hidrogen dapat membuat gelembung udara terikat didalam alumunium cair yang mengakibatkan porositas pada produk coran nantinya.

Steam Alumunium Hidrogen Alumunium oxide untuk mencegah porositas pada logam alumunium maka dapat dilakukan beberapa cara, antara lain dengan melindungi alumunium cair menggunakan gas nitrogen (N₂). Karena gas nitrogen mengikat hidrogen sebagai penyebab porositas pada alumunium. Caranya yaitu dengan menyemburkan gas nitrogen diatas alumunium cair hingga alumunium cair tersebut masuk kedalam cetakan. atau dengan cara menggunakan flux .

Flux ditaburkan pada permukaan alumunium cair secara merata yang bertujuan agar gas hidrogen tidak dapat masuk kedalam alumunium cair. Proses penaburan flux ini dilakukan ketika alumunium tersebut dalam keadaan telah mencair. Ada 4 macam flux yang dipakai dalam membuat produk alumunium menjadi lebih baik dalam hal sifat-sifat fisik ataupun sifat mekaniknya, yaitu:

Covering fluxes, digunakan untuk mencegah gas hidrogen masuk kedalam alumunium cair.

Cleaning fluxes, untuk menghilangkan kandungan padat nonmetalik dari alumunium cair.

Degassing fluxes, dimasukan kedalam alumunium cair untuk menghilangkan gas yang terjebak dalam alumunium cair yang dapat menyebabkan porositas

Drossing-off fluxes, digunakan untuk memperbaiki logam alumunium dari drosses.

 

 

Gambar Proses Peleburan

 

 

D. Proses Tapping

Yaitu proses penuangan logam cair dari tungku ke dalam ladel yang dilakukan setelah logam alumunium mencair dan telah ditaburi flux pada permukaan alumunium agar gas hydrogen tidak dapat masuk ke dalam alumunium cair. Dalam proses penuangan logam cair dari tungku ke dalam ladel harus berhati-hati dengan menempatkan ladel pada corong tungku supaya logam cair yang dituang tidak terbuang keluar dari tungku.

 

E.Proses Pouring

Proses pouring adalah proses penuangan logam cair dari ladel ke dalam cetakan. Dalam proses penuangan logam cair ke dalam cetakan ini tidak boleh terputus sampai cetakan pasir tersebut benar-benar penuh oleh logam cair dan jika ada sisa, logam cair tersebut dituang ke dalam wadah yang telah dipersiapkan dan sudah dicouting. Setelah selesai penuangan, logam cair tersebut kita tunggu sampai.

 

6. Perancangan Pembongkaran Cetakan

Setelah logam cair membeku dalam cetakan, baut penyambung antara cup dan drag kita buka, kemudian cup dan drag kita pisahkan, cup diangkat bersama coran dan menyingkirkan pasir dari cup, drag dan coran dengan cara memukul pasir tersebut menggunakan palu. Setelah terpisah, coran kita angkat kemudian cawan turun, saluran turun, saluran masuk, saluran pengalir dan penambah dipisahkan dari coran dan akhirnya sirip-sirip dipangkas serta permukaan coran dibersihkan. Dalam proses pembongkaran ini dilakukan secara mekanis atau dengan tangan.  Pasir yang telah dpisahkan dikumpulkan dan cuci untuk memisahkan pasir dengan waterglass sehingga pasir dapat digunakan kembali untuk membuat cetakan.

 

 

 

Read More