1. Mencari Nilai n dan k Pada Suatu Percobaan Uji Tarik Baja
2. Konsep Cupping Test untuk Mengetahui pengertian Formability
PROSES
PRODUKSI 2
PERANCANGAN
PENGECORAN LOGAM
NAMA
: DWI PERMANA ANUGARH
NPM
: G1C019038
DOSEN : - A. SOFWAN FA,ST ,.M,Tech,. Ph.D
- PUTRA BISMANTOLO , S.T ,. M.T
TEKNIK
MESIN
UNIVERSITAS
BENGKULU
Pengecoran Logam
Pengecoran
logam adalah suatu proses manufaktur yang menggunakan logam
cair dan cetakan untuk menghasilkan bentuk yang mendekati bentuk geometri akhir
produk jadi. Logam cair akan dituangkan atau ditekan ke dalam cetakan yang
memiliki rongga cetak (cavity) sesuai dengan bentuk atau desain yang
diinginkan. Setelah logam cair memenuhi rongga cetak dan tersolidifikasi,
selanjutnya cetakan disingkirkan dan hasil cor dapat digunakan untuk proses
sekunder.
Untuk
menghasilkan hasil cor yang berkualitas maka diperlukan pola yang berkualitas
tinggi, baik dari segi konstruksi, dimensi, material pola, dan kelengkapan
lainnya. Pola digunakan untuk memproduksi cetakan. Pada umumnya, dalam proses
pembuatan cetakan, pasir cetak diletakkan di sekitar pola yang dibatasi rangka
cetak kemudian pasir dipadatkan dengan cara ditumbuk sampai kepadatan tertentu.
Pada lain kasus terdapat pula cetakan yang mengeras/menjadi padat sendiri
karena reaksi kimia dari perekat pasir tersebut. Pada umumnya cetakan dibagi
menjadi dua bagian yaitu bagian atas (cup) dan bagian bawah (drag) sehingga
setelah pembuatan cetakan selesai pola akan dapat dicabut dengan mudah dari
cetakan.
Inti
dibuat secara terpisah dari cetakan, dalam kasus ini inti dibuat dari pasir
kuarsa yang dicampur dengan Airkaca (Water Glass / Natrium Silikat), dari
campuran pasir tersebut dimasukan kedalam kotak inti, kemudian direaksikan
dengan gas CO2 sehingga menjadi padat dan keras. Inti diseting pada cetakan.
Kemudian cetakan diasembling dan diklem.
Sembari
cetakan dibuat dan diasembling, bahan-bahan logam seperti ingot, scrap, dan
bahan paduan, dilebur di bagian peleburan. Setelah logam cair dan homogen maka
logam cair tersebut dituang ke dalam cetakan. Setelah itu ditunggu hingga
cairan logam tersebut membeku karena proses pendinginan. Setelah cairan
membeku, cetakan dibongkar. Pasir cetak, inti, dan benda tuang dipisahkan.
Pasir cetak bekas masuk ke instalasi daur ulang, inti bekas dibuang, dan benda
tuang diberikan ke bagian fethling untuk dibersihkan dari kotoran dan dilakukan
pemotongan terhadap sistem saluran pada benda tersebut. Setelah fethling
selesai apabila benda perlu perlakuan panas maka diproses di bagian perlakuan
panas.
Jenis-jenis pengecoran logam yaitu :
1.
Sand Casting, Yaitu jenis pengecoran dengan menggunakan cetakan pasir. Jenis
pengecoran ini paling banyak dipakai
karena ongkos produksinya murah dan dapat membuat benda coran yang berkapasitas
berton–ton.
2.
Centrifugal Casting, Yaitu jenis pengecoran dimana cetakan diputar bersamaan
dengan penuangan logam cair kedalam cetakan. Yang bertujuan agar logam cair
tersebut terdorong oleh gaya sentrifugal akibat berputarnya cetakan. Contoh
benda coran yang biasanya menggunakan jenis pengecoran ini ialah pelek dan
benda coran lain yang berbentuk bulat atau silinder.
3.
Die Casting, Yaitu jenis pengecoran yang cetakannya terbuat dari logam.
Sehingga cetakannya dapat dipakai berulang-ulang. Biasanya logam yang dicor
ialah logam non ferrous.
4. Investment Casting, yaitu jenis pengecoran yang polanya terbuat dari lilin
(wax), dan cetakannya terbuat dari keramik. Contoh benda coran yang biasa
menggunakan jenis pengecoran ini ialah benda coran yang memiliki kepresisian
yang tinggi misalnya rotor turbin.
Ada beberapa
macam pasir yang dipakai dalam pengecoran sand casting. Tetapi ada beberapa
syarat yang harus dipenuhi agar hasil cetakan tersebut sempurna, antara lain:
1.
Mempunyai sifat mampu bentuk sehingga
mudah dalam pembuatan cetakan dengan kekuatan cocok. Cetakan yang dihasilkan
harus kuat dan dapat menahan temperatur logam cair yang tinggi sewaktu dituang
kedalam cetakan.
2.
Permeabilitas yang cocok. Agar udara
yang terjebak didalam cetakan dapat keluar melalui sela-sela butir pasir untuk
mencegah terjadinya cacat coran seperti gelembung gas, rongga penyusutan dan
lain-lain.
3.
Distribusi besar butir yang cocok.
4.
Mampu dipakai lagi supaya ekonomis
5.
Pasir harus murah.
6.
Tahan panas terhadap temperatur logam
pada saat dituang ke cetakan.
Pasir cetak
yang lazim digunakan didalam industri pengecoran adalah sebagai berikut:
1.Pasir
Silika
2.
Pasir Zirkon
3.Pasir
Olivin
Dalam
proses pengecoran logam ada beberapa bahan logam yang sering digunakan untuk
membuat benda kerja melalui proses pengecoran (casting)
1.
Besi Cor
2. Baja Cor
3. Coran paduan tembaga
4. Coran paduan ringan
5. Coran paduan lainnya
Langkah Proses Pengecoran Piston
1. Design (Gambar)
Langkah
pertama dalam proses pengecoran logam adalah mendesign atau menggambar, dimana
proses menggambar tersebut menggunakan software Autocad atau Catia.
2. Persiapan Bahan
Bahan-bahan
yang akan digunakan dalam proses pembuatan produk Piston melalui proses
pengecoran logam diantaranya adalah sebagai berikut :
a. Papan kayu yaitu papan yang
digunakan sebagai dasar dari pola Piston yang akan dibuat dengan luas ukuran
400×600 mm.
b. Kayu balok yaitu kayu yang
digunakan untuk membuat pola Piston dengan tebal 20 mm.
c. Dempul merupakan bahan yang digunakan untuk
melapisi pola Piston dan menutup rongga-rongga yang ada pada pola.
d.
Isamu yaitu cat yang digunakan untuk
melapisi pola Piston.
e.
Methanol adalah campuran yang digunakan
dalam proses isamu atau pelapisan pola.
f.
Lem
yang digunakan sebagai perekat amtara pola Piston dengan papan kayu.
g.
Alumunium ADC 12 merupakan logam utama
yang akan digunakan sebagai bahan untuk membuat Piston.
3. Pembuatan Cetakan Pasir Co2
Jenis
pengecoran logam yang digunakan untuk membuat handle kopling dilakukan dengan
menggunakan metode pengecoran cetakan pasir Co2 (Sand Casting), Maka hal-hal
yang perlu dipersiapkan antara lain ialah : Pasir Silika, Water glass, air, Cup
& Drag, gas Co2 dan Bahan Coating (Spirtus dan grafit).
Langkah
pertama yaitu menentukan berapa banyak pasir silika yang kita butuhkan sesuai
dengan cup & drag yang ada. Lalu kita campurkan waterglass ke dalam pasir
kemudian diaduk hingga rata. Waterglass yang dipakai sekitar 3-6% berat pasir.
Setelah pasir dan waterglass rata, kemudian dimasukan kedalam cup & drag
yang telah dimasukan terlebih dahulu pola coran dan pada saat pasir dimasukan
kedalam cup kita pasang cawan tuang yang langsung dilengkapi dengan saluran
turun dan memasang saluran penambah pada samping kiri dan kanan dari pola coran.
Setelah terisi penuh kita tembakan gas Co2 hingga pasir mengeras. Kemudian pola
bisa kita lepas dari cetakan dan selanjutnya pola tersebut kita coating dengan
bahan coating yaitu grafit yang dicampur dengan spirtus dicampur menjadi satu
didalam wadah, selanjutnya disemprotkan pada pola yang terbentuk pada pasir
cetak yang bertujuan agar logam cair tidak menempel pada cetakan sehingga
mempermudah dalam pembongkaran dan pengambilan coran dari cetakan. Selain itu
proses couting juga dilakukan terhadap ladel dan tempat yang disiapkan sebagai
wadah jika ada logam cair yang tersisa.
4. Proses Peleburan
Logam
yang kita lebur adalah logam alumunium ADC 12 yang dimasukan kedalam tungku
yang kemudian dipanaskan menggunakan burner dengan bahan bakarnya menggunakan
solar. Alumunium saat ini ialah logam kedua terbanyak setelah besi karbon (cast
iron) yang dipakai untuk komponen mesin, contoh dalam bidang otomotif. Selain
itu juga dipakai pada alat-alat rumah tangga seperti panci dll. Kelebihan dari
alumunium ialah logam ini ringan, kuat, konduktor panas dan listrik yang baik
setelah emas dan tembaga. Titik cair dari alumunium murni + 6500C. Tetapi
alumunium jika dipadukan oleh unsur paduan maka titik cairnya akan bertambah.
Unsur-unsur paduan yang biasanya dipakai sebagai paduan aluminium adalah
silikon, tembaga, magnesium, timah dan lain-lain.
Alumunium cair sangat reaktif sekali terhadap gas hidrogen (H). gas hidrogen
dapat membuat gelembung udara terikat didalam alumunium cair yang mengakibatkan
porositas pada produk coran nantinya. Reaksi kimianya:
Steam
Alumunium Hidrogen Alumunium oxide Untuk mencegah porositas pada logam
alumunium maka dapat dilakukan beberapa cara, antara lain dengan melindungi
alumunium cair menggunakan gas nitrogen (N2). Karena gas nitrogen mengikat
hidrogen sebagai penyebab porositas pada alumunium. Caranya yaitu dengan
menyemburkan gas nitrogen diatas alumunium cair hingga alumunium cair tersebut
masuk kedalam cetakan. atau dengan cara menggunakan flux . Yaitu flux ditaburkan
pada permukaan alumunium cair secara merata yang bertujuan agar gas hidrogen
tidak dapat masuk kedalam alumunium cair. Proses penaburan flux ini dilakukan
ketika alumunium tersebut dalam keadaan telah mencair.
Ada
4 macam flux yang dipakai dalam membuat produk alumunium menjadi lebih baik
dalam hal sifat-sifat fisik ataupun sifat mekaniknya, yaitu:
• Covering fluxes
Digunakan
untuk mencegah gas hidrogen masuk kedalam alumunium cair
• Cleaning fluxes
Untuk
menghilangkan kandungan padat nonmetalik dari alumunium cair
• Degassing fluxes
Dimasukan
kedalam alumunium cair untuk menghilangkan gas yang terjebak dalam alumunium
cair yang dapat menyebabkan porositas
• Drossing-off fluxes
Digunakan
untuk memperbaiki logam alumunium dari drosses.
5. Proses Tapping
Yaitu
proses penuangan logam cair dari tungku ke dalam ladel yang dilakukan setelah
logam alumunium mencair dan telah ditaburi flux pada permukaan alumunium agar
gas hydrogen tidak dapat masuk ke dalam alumunium cair. Dalam proses penuangan
logam cair dari tungku ke dalam ladel harus berhati-hati dengan menempatkan
ladel pada corong tungku supaya logam cair yang dituang tidak terbuang keluar
dari tungku.
6. Proses Pouring
Proses
pouring adalah proses penuangan logam cair dari ladel ke dalam cetakan. Dalam
proses penuangan logam cair ke dalam cetakan ini tidak boleh terputus sampai
cetakan pasir tersebut benar-benar penuh oleh logam cair dan jika ada sisa,
logam cair tersebut dituang ke dalam wadah yang telah dipersiapkan dan sudah
dicouting. Setelah selesai penuangan, logam cair tersebut kita tunggu sampai
membeku dengan waktu ± 30 menit.
7. Pembongkaran Cetakan
Setelah
logam cair membeku dalam cetakan, baut penyambung antara cup dan drag kita
buka, kemudian cup dan drag kita pisahkan, cup diangkat bersama coran dan
menyingkirkan pasir dari cup, drag dan coran dengan cara memukul pasir tersebut
menggunakan palu. Setelah terpisah, coran kita angkat kemudian cawan turun, saluran
turun, saluran masuk, saluran pengalir dan penambah dipisahkan dari coran dan
akhirnya sirip-sirip dipangkas serta permukaan coran dibersihkan. Dalam proses
pembongkaran ini dilakukan secara mekanis atau dengan tangan. Pasir yang telah
dpisahkan dikumpulkan dan cuci untuk memisahkan pasir dengan waterglass
sehingga pasir dapat digunakan kembali untuk membuat cetakan.
8. Pemeriksaan (Quality Control)
Proses
pemeriksaan produk coran terdiri dari beberapa proses pemeriksaan yaitu :
a.
Pemeriksaan rupa
- Pemeriksaan rupa/fisik
- Pemeriksaan dimensi (menggunakan jangka sorong, micrometer, jig pemeriksa dan
alat ukur lainnya)
b.
Pemeriksaan Cacat dalam
- Pemeriksaan ketukan
- Pemeriksaan penetrasi (dye-penetrant)
- Pemeriksaan magnafluks (magnetic-particle)
- Pemeriksaan supersonic (ultrasonic)
- Pemeriksaan radiografi (radiografi)
c.
Pemeriksaan material
- Pemngujian kekerasan (menggunakan metode Rockwell, Brinell, Vickers)
- Pengujian tarik
- Pengujian analisa kimia (spektrometri, EDS)
- Pengujian struktur mikro dan struktur makro
Setelah
benda coran dibersihkan kemudian dilakukan pemeriksaan pada coran tersebut
apakah pada benda coran terdapat cacat, jika terdapat cacat yang memungkinkan
tidak bisa diperbaiki melalui proses finishing atau proses pemesinan maka benda
kerja coran tersebut dilebur kembali. Dari 6 benda coran yang dibuat hanya satu
benda coran yang diambil karena benda coran ini yang memenuhi kriteria bahwa
benda coran tersebut baik dan selanjutnya dilakukan proses pemesinan (machining
process) untuk mendapatkan hasil produk yang lebih baik.
9. Produk Finishing
Setelah
proses pemeriksaan selesai dan dipilih benda coran dengan hasil yang baik,
selanjutnya benda kerja tersebut dilakukan proses pemesinan menggunakan mesin
milling dan mesin gerinda
PROSES PRANCANGAN PEMBUATAN KNALPOT
Disusun Oleh :
NAMA : ENOS MANURUNG
NPM : G1C019060
Dosen Pengampu : 1. A.Sofwan FA,S.T,M.Tech.,Ph.D
2. Putra Bismantolo, S.T.,M.T.
PROGRAM STUDI TEKNIK MESIN
FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS BENGKULU
TAHUN 2020
sumber dari : https://www.otoinfo.id/mau-desain-knalpot-boom-begini-caranya/
Knalpot yaitu perangkat untuk mengurangi polusi udara yang dikeluarkan oleh knalpot mesin pembakaran terutama perangkat peredam bising yang membentuk bagian dari sistem pembuangan motor.
Efek samping yang tidak dapat ditolak dari pengurangan keberisikan ini adalah terhambatnya aliran gas buang, yang menimbulkan tekanan balik, yang dapat menurunkan efisiensi mesin. Ini karena knalpot mesin harus berbagi jalur keluar kompleks yang sama yang dibangun di dalam knalpot dengan tekanan suara yang dirancang untuk dikurangi oleh knalpot.
Halaman2/11
Halaman 1 dari 11PROSES PRODUKSIPERENCANAAN PROSES PRODUKSI CAKRAM REM (DISC BRAKESDENGAN METODE DIE CASTINGOleh:Nama : MOHAMAD PEBRIYANSYAHNpm : G1C019010Dosen pengampu :1.A.sofwan FA, S.T., M Tech., ph.D2.Putra Bismantolo.S.T.,M.T.FAKULTAS TEKNIKTEKNIK MESINUNIVERSITAS BENGKULU20201. PROSES PENGECORAN (DIE CASTING)Pengecoran dengan Cetak die casting
Halaman 2 dari 11 Die casting adalah proses memaksa logam cair di bawah tekanan tinggi ke dalamrongga cetakan (yang mesin menjadi die). Benda tuang Kebanyakan terbuat dari logam non-ferrous, khususnya seng, tembaga, aluminium, magnesium, timbal, timah dan timah paduanberbasis, meskipun logam mengandung besi tuang die yang mungkin dengan Metode diecasting. Die Casting sangat cocok untuk aplikasi di mana sejumlah besar bagian-bagianberukuran kecil dan menengah diperlukan, memastikan kualitas permukaan yang tepat dankonsistensi dimensi. Tingkat fleksibilitas telah menempatkan benda tuang di antara produkyang dibuat volume tertinggi di industri pengerjaan logam.Pengecoran cetak rekan termasuk proses pengecoran cetakan permanen dengan caramenginjeksikan logam cair ke dalam rongga cetakan dengan tekanan tinggi (7 sampai 350MPa). Tekanan tetap dipertahankan selama proses pembekuan, setelah seluruh bagiancoran membeku cetakan dibuka dan hasil coran dikeluarkan dari dalam cetakan.Gambar 1.1 Konfigurasi mesin cetak tekan ruang dingin (cold chamber die casting)Terdapat dua jenis mesin cetak tekan:1. Mesin cetak ruang panas (Hot Chamber), dan2. Mesin cetak ruang dingin (Cold Chamber).Keuntungan pengecoran cetakan tekan:1) Laju produksi tinggi;2) Sangat ekonomi untuk produksi massal;3) Dimensi benda cor akurat (Toleransi 0,076 mm untuk benda cor yang kecil;4) Permukaan benda cor halus;5) Dapat mencetak benda cor yang sangat tipis hingga 0,5 mm;6) Pendinginan cepat dengan ukuran butir kristal yang sangat halus sehingga hasil pengecoranmemiliki kekuatan yang lebih baik.Kelemahan:1) Geometri benda cor harus dibuat sedemikian rupa sehingga dapat dikeluarkan dari dalam cetakan;2) Sering terjadi efek cil, terutama bila temperatur tuang logam terlalu rendah.2.JENIS LOGAM YANG DIPILIHBahan yang akan digunakan pada proses produksi cakram rem adalah baja paduanrendah dengan standar AISI 1045, JIS S45C,BS060A45, 100 (Kg/mm2), sertamengandungHDIN C45 dengan mempunyai kekuatantarik unsur paduan antara lain:Carbon (0.40-0.45%), Phospor (<0.04%), Silikon (0.20-0,35%), Mangan (0.755-1%).Sulphur (<0.04%), Chromium (0.25-0.80%), Molybdenum (0.15- 0.25%).
Halaman 3 dari 113.JENIS CETAKAN YANG DIPILIHCetakan logamGambar 5.1 jenis cetakan logam3.Gambar teknik geometri produksi
Halaman 4 dari 11a.Gambar geometri 2db.gambar geometri 3da. Pembuatan polaPola merupakan bagian yang penting dalam proses pembuatan benda cor, karena itu yang akanmenentukan bentuk dan ukuran dari benda cor. Pola yang digunakan untuk benda cor biasanyaterbuat dari kayu, resin, lilin dan logam. Kayu dapat dipakai untuk membuat pola karena bahantersebut harganya murah dan mudah dibuat dibandingkan pola logam. Oleh karena itu polakayu umumnya dipakai untuk cetakan pasir. Biasanya kayu yang dipakai adalah kayu seru,kayu aras, kayu mahoni, kayu jati dan lain-lain (Surdi, 1982). Sementara itu pola bisa dikatakansebuah tiruan benda kerja yang akan diproduksi dengan teknik pengecoran, dengan toleransiatau suaian ukuran sesuai perhitungan pengecoran. Ukuran pola, biasanya lebih besar daribenda kerja dan hampir semua material cair, volumenya akan menyusut saat membeku. padatabel 2.9. menunjukan material cetakan yang mengalami suaian penyusutan. Untuk
Tidak dapat melihat pratinjau file
Terjadi masalah saat memuat halaman ini.
Cari dalam dokumen
proses produksi 2 MOHAMAD PEBRIYANSYAH.docx
Halaman 2 dari 11
Menyematkan item
Tempelkan HTML yang akan disematkan di situs web:
<iframe src="https://drive.google.com/file/d/1vp9KTg2Mx7BKEpTGlzbxFoXEBc4c6WXq/preview" width="640" height="480"></iframe>
Oke
Tugas proses produksi 2
PERANCANGAN PRODUK PENGECORAN
"PEMBUATAN KOPLING (RUMAH KOPLING)"
Dengan metode metal casting
Disusun oleh:
Nama : pantas sihombing
Npm. : G1C019064
Dosen : - A.sofwan FA,S.T.,M.Tech.,Ph.D
- Putra Bismantolo S.T.,M.T
Pendahuluan
Definisi pengecoran, adalah salah satu teknik pembuatan produk dimana logam dicairkan dalam tungku peleburan kemudian di tuangkan kedalam rongga cetakan yang serupa dengan bentuk asli dari produk cor yang akan dibuat. Ada 4 faktor yang berpengaruh atau merupakan ciri dari proses pengecoran, yaitu :
Adanya aliran logam cair kedalam rongga cetak.
Terjadi perpindahan panas selama pembekuan dan pendinginan dari logam dalam cetakan.
Pengaruh material cetakan.
Pembekuan logam dari kondisi cair.
Klasifikasi pengecoran berdasarkan umur dari cetakan, ada pengecoran dengan sekali pakai (expendable Mold) dan ada pengecoran dengan cetakan permanent (permanent Mold). Cetakan pasir termasuk dalam expendable mold. Karena hanya bisa digunakan satu kali pengecoran saja, setelah itu cetakan tersebut dirusak saat pengambilan benda coran. Dalam pembuatan cetakan, jenis-jenis pasir yang digunakan adalah pasir silika, pasir zircon atau pasir hijau. Sedangkan perekat antar butir-butir pasir dapat digunakan, bentonit, resin, furan atau air gelas.
1. Jenis Proses Pengecoran dengan Cetakan Pasir
Pengecoran dengan cetakan pasir melibatkan aktivitas-aktivitas seperti menempatkan pola dalam kumpulan pasir untuk membentuk rongga cetak, membuat sistem saluran, mengisi rongga cetak dengan logam cair, membiarkan logam cair membeku, membongkar cetakan yang berisi produk cord an membersihkan produk cor. Hingga sekarang, proses pengecoran dengan cetakan pasir masih menjadi andalan industri pengecoran terutam industri-industri kecil. Tahapan yang lebih umum tentang pengecoran cetakan pasir diperlihatkan dalam gambar dibawah ini.
Gambar 1. Tahapan Pengecoran Logam dengan Cetakan Pasir
* Pasir
Kebanyakan pasir yang digunakan dalam pengecoran adalah pasir silika (SiO2). Pasir merupakan produk dari hancurnya batu-batuan dalam jangka waktu lama. Alasan pemakaian pasir sebagai bahan cetakan adalah karena murah dan ketahanannya terhadap temperature tinggi. Ada dua jenis pasir yang umum digunakan yaitu naturally bonded (banks sands) dan synthetic (lake sands). Karena komposisinya mudah diatur, pasir sinetik lebih disukai oleh banyak industri pengecoran. Pemilihan jenis pasir untuk cetakan melibatkan bebrapa factor penting seperti bentuk dan ukuran pasir. Sebagai contoh , pasir halus dan bulat akan menghasilkan permukaan produk yang mulus/halus. Untuk membuat pasir cetak selain dibutuhkan pasir juga pengikat (bentonit atau clay/lempung) dan air. Ketiga Bahan tersebut diaduk dengan komposisi tertentu dan siap dipakai sebagi bahan pembuat cetakan.
2. Jenis Cetakan Pasir
Ada tiga jenis cetakan pasir yaitu green sand, cold-box dan no-bake mold. Cetakan yang banyak digunakan dan paling murah adalah jenis green sand mold (cetakan pasir basah). Kata “basah” dalam cetakan pasir basah berati pasir cetak itu masih cukup mengandung air atau lembab ketika logam cair dituangkan ke cetakan itu. Istilah lain dalam cetakan pasir adalah skin dried. Cetakan ini sebelum dituangkan logam cair terlebih dahulu permukaan dalam cetakan dipanaskan atau dikeringkan. Karena itu kekuatan cetakan ini meningkat dan mampu untuk diterapkan pada pengecoran produk-produk yang besar. Dalam cetakan kotak dingin (box-cold-mold), pasir dicampur dengan pengikat yang terbuat dari bahan organik dan in-organik dengan tujuan lebih meningkatkan kekuatan cetakan. Akurasi dimensi lebih baik dari cetakan pasir basah dan sebagai konsekuensinya jenis cetakan ini lebih mahal.Dalam cetakan yang tidak dikeringkan (no-bake mold), resin sintetik cair dicampurkan dengan pasir dan campuran itu akan mengeras pada temperatur kamar. Karena ikatan antar pasir terjadi tanpa adanya pemanasan maka seringkali cetakan ini disebut juga cold-setting processes. Selain diperlukan cetakan yang tinggi, beberapa sifat lain cetakan pasir yang perlu diperhatikan adalah permeabilitas cetakan (kemampuan untuk melakukan udara/gas).\
3. Gambar geometri produk
Langkah pertama dalam proses pengecoran logam adalah mendesign atau menggambar, dimana proses menggambar tersebut menggunakan software Autocad atau Inventor.
Design Kopling
4 .Gambar Pola cetakan
Pola merupakan gambaran dari bentuk produk yang akan dibuat. Pola dapat dibuat dari kayu, plastic/polimer atau logam. Pemilihan material pola tergantung pada bentuk dan ukuran produk cor, akurasi dimensi, jumlah produk cor dan jenis proses pengecoran yang digunakan.
Jenis-jenis pola :
Pola tunggal (one pice pattern / solid pattern)
Biasanya digunakan untuk bentuk produk yang sederhana dan jumlah produk sedikit. Pola ini dibuat dari kayu dan tentunya tidak mahal.
Gambar Pola Tunggal
Pola terpisah (spilt pattern)
Terdiri dari dua buah pola yang terpisah sehingga akan diperoleh rongga cetak dari masing-masing pola. Dengan pola ini, bentuk produk yang dapat dihasilkan rumit dari pola tunggal.
Gambar Pola Belah
Match-piate pattern
Jenis ini popular yang digunakan di industri. Pola “terpasang jadi satu” dengan suatu bidang datar dimana dua buah pola atas dan bawah dipasang berlawanan arah pada suatu pelat datar. Jenis pola ini sering digunakan bersama-sama dengan mesin pembuatan cetakan dan dapat menghasilkan laju produksi yang tinggi untuk produk-produk kecil.
* Inti
Untuk produk cor yang memiliki lubang/rongga seperti pada blok mesin kendaraan atau katup-katup biasanya diperlukan inti. Inti ditempatkan dalam rongga cetak sebelum penuangan untuk membentuk permukaan bagian dalam produk dan akan dibongkar setelah cetakan membeku dan dingin. Seperti cetakan, inti harus kuat, permeabilitas baik, tahan panas dan tidak mudah hancur (tidak rapuh). Agar inti tidak mudah bergeser pada saat penuangan logam cair, diperlukan dudukan inti (core prints). Dudukan inti biasanya dibuatkan pada cetakan seperti pada gambar 8. pembuatan inti serupa dengan pembuatan cetakan pasir yaitu menggunakan no-bake, cold-box dan shell. Untuk membuat cetakan diperlukan pola sedangkan untuk membuat inti dibutuhkan kotak inti.
Gambar Inti
5. Proses suhu tuang ( tahap tahap pembuatan kopling)
A.Persiapan Bahan
Bahan-bahan yang digunakan dalam proses pembuatan produk kopling melalui proses pengecoran logam adalah sebagai berikut :
Papan kayu yaitu papan yang digunakan sebagai dasar dari pola Kopling yang akan dibuat dengan luas ukuran 200×200 mm.
Kayu balok yaitu kayu yang digunakan untuk membuat pola Kopling dengan tebal 20 mm.
Dempul merupakan bahan yang digunakan untuk melapisi pola Kopling dan menutup rongga-rongga yang ada pada pola.
Isamu yaitu cat yang digunakan untuk melapisi pola Kopling.
Methanol adalah campuran yang digunakan dalam proses isamu atau pelapisan pola.
Lem yang digunakan sebagai perekat amtara pola Kopling dengan papan kayu.
Alumunium ADC 12 merupakan logam utama yang akan digunakan sebagai bahan untuk membuat Kopling.
Gambar Pemilihan Bahan
B. Pembuatan Cetakan Pasir Co2
Jenis pengecoran logam yang digunakan untuk membuat handle kopling dilakukan dengan menggunakan metode pengecoran cetakan pasir Co2 (Sand Casting), Maka hal-hal yang perlu dipersiapkan antara lain ialah : Pasir Silika, Water glass, air, Cup & Drag, gas Co2 dan Bahan Coating (Spirtus dan grafit).
Langkah pertama yaitu menentukan berapa banyak pasir silika yang kita butuhkan sesuai dengan cup & drag yang ada. Lalu kita campurkan waterglass ke dalam pasir kemudian diaduk hingga rata. Waterglass yang dipakai sekitar 3-6% berat pasir. Setelah pasir dan waterglass rata, kemudian dimasukan kedalam cup & drag yang telah dimasukan terlebih dahulu pola coran dan pada saat pasir dimasukan kedalam cup kita pasang cawan tuang yang langsung dilengkapi dengan saluran turun dan memasang saluran penambah pada samping kiri dan kanan dari pola coran.
Setelah terisi penuh kita tembakan gas Co2 hingga pasir mengeras. Kemudian pola bisa di lepas dari cetakan dan selanjutnya pola tersebut di coating dengan bahan coating yaitu grafit yang dicampur dengan spirtus didalam satu wadah, selanjutnya disemprotkan pada pola yang terbentuk pada pasir cetak yang bertujuan agar logam cair tidak menempel pada cetakan sehingga mempermudah dalam pembongkaran dan pengambilan coran dari cetakan. Selain itu proses couting juga dilakukan terhadap label dan tempat yang disiapkan sebagai wadah jika ada logam cair tersisa.
C.Proses Peleburan
Logam yang kita lebur adalah logam alumunium ADC 12 yang dimasukan kedalam tungku yang kemudian dipanaskan menggunakan burner dengan bahan bakarnya menggunakan solar. Alumunium saat ini ialah logam kedua terbanyak setelah besi karbon (cast iron) yang dipakai untuk komponen mesin, contoh dalam bidang otomotif. Selain itu juga dipakai pada alat-alat rumah tangga seperti panci dll. Kelebihan dari alumunium ialah logam ini ringan, kuat, konduktor panas dan listrik yang baik setelah emas dan tembaga. Titik cair dari alumunium murni + 6500C. Tetapi alumunium jika dipadukan oleh unsur paduan maka titik cairnya akan bertambah. Unsur-unsur paduan yang biasanya dipakai sebagai paduan aluminium adalah silikon, tembaga, magnesium, timah dan lain-lain.
Alumunium cair sangat reaktif sekali terhadap gas hidrogen (H). gas hidrogen dapat membuat gelembung udara terikat didalam alumunium cair yang mengakibatkan porositas pada produk coran nantinya.
Steam Alumunium Hidrogen Alumunium oxide untuk mencegah porositas pada logam alumunium maka dapat dilakukan beberapa cara, antara lain dengan melindungi alumunium cair menggunakan gas nitrogen (N2). Karena gas nitrogen mengikat hidrogen sebagai penyebab porositas pada alumunium. Caranya yaitu dengan menyemburkan gas nitrogen diatas alumunium cair hingga alumunium cair tersebut masuk kedalam cetakan. atau dengan cara menggunakan flux .
Flux ditaburkan pada permukaan alumunium cair secara merata yang bertujuan agar gas hidrogen tidak dapat masuk kedalam alumunium cair. Proses penaburan flux ini dilakukan ketika alumunium tersebut dalam keadaan telah mencair. Ada 4 macam flux yang dipakai dalam membuat produk alumunium menjadi lebih baik dalam hal sifat-sifat fisik ataupun sifat mekaniknya, yaitu:
Covering fluxes, digunakan untuk mencegah gas hidrogen masuk kedalam alumunium cair.
Cleaning fluxes, untuk menghilangkan kandungan padat nonmetalik dari alumunium cair.
Degassing fluxes, dimasukan kedalam alumunium cair untuk menghilangkan gas yang terjebak dalam alumunium cair yang dapat menyebabkan porositas
Drossing-off fluxes, digunakan untuk memperbaiki logam alumunium dari drosses.
Gambar Proses Peleburan
D. Proses Tapping
Yaitu proses penuangan logam cair dari tungku ke dalam ladel yang dilakukan setelah logam alumunium mencair dan telah ditaburi flux pada permukaan alumunium agar gas hydrogen tidak dapat masuk ke dalam alumunium cair. Dalam proses penuangan logam cair dari tungku ke dalam ladel harus berhati-hati dengan menempatkan ladel pada corong tungku supaya logam cair yang dituang tidak terbuang keluar dari tungku.
E.Proses Pouring
Proses pouring adalah proses penuangan logam cair dari ladel ke dalam cetakan. Dalam proses penuangan logam cair ke dalam cetakan ini tidak boleh terputus sampai cetakan pasir tersebut benar-benar penuh oleh logam cair dan jika ada sisa, logam cair tersebut dituang ke dalam wadah yang telah dipersiapkan dan sudah dicouting. Setelah selesai penuangan, logam cair tersebut kita tunggu sampai.
6. Perancangan Pembongkaran Cetakan
Setelah logam cair membeku dalam cetakan, baut penyambung antara cup dan drag kita buka, kemudian cup dan drag kita pisahkan, cup diangkat bersama coran dan menyingkirkan pasir dari cup, drag dan coran dengan cara memukul pasir tersebut menggunakan palu. Setelah terpisah, coran kita angkat kemudian cawan turun, saluran turun, saluran masuk, saluran pengalir dan penambah dipisahkan dari coran dan akhirnya sirip-sirip dipangkas serta permukaan coran dibersihkan. Dalam proses pembongkaran ini dilakukan secara mekanis atau dengan tangan. Pasir yang telah dpisahkan dikumpulkan dan cuci untuk memisahkan pasir dengan waterglass sehingga pasir dapat digunakan kembali untuk membuat cetakan.